中國精益管理第一培訓課程

A. 企業為何要做精益生產精益生產該怎麼做那家公司最精益生產培訓最好，推薦一下。

精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是「旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品」。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、准時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。 其核心追求以下兩個方面： 第一，追求零庫存。 精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統，為此而開發了包括「看板」在內的一系列具體方式，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。 第二，追求快速反應，即快速應對市場的變化。 為了快速應對市場的變化，精益生產者開發出了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。
精益生產原則
原則1:消除八大浪費 企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。 原則2:關注流程，提高總體效益 管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。 原則3:建立無間斷流程以快速應變 建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。 原則4:降低庫存 需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。 原則5:全過程的高質量，一次做對 質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。 原則6:基於顧客需求的拉動生產 JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。 原則7:標准化與工作創新 標准化的作用是不言而喻的，但標准化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標准化也不是僵化、一成不變的，標准需要不斷地創新和改進。 原則8:尊重員工，給員工授權 尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手". 原則9:團隊工作 在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。 原則10:滿足顧客需要 滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切准備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。 原則11:精益供應鏈 在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合夥人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個人都受益。 原則12:"自我反省"和"現地現物" 精益文化裡面有兩個突出的特點："自我反省"和"現地現物". "自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時，並不責罰個人，而是採取改正行動，並在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由於制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對於問題的解決沒有任何幫助。 "現地現物"則倡導無論職位高低，每個人都要深入現場，徹底了解事情發生的真實情況，基於事實進行管理。這種"現地現物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位於南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現地現物"的思想，高層領導每天都要抽出時間到生產一線查看了解情況、解決問題。
建議你不要找培訓公司，直接去找培訓師，我聽過著名講師譚小芳的課

B. 精益生產培訓有哪些哪家精益生產培訓機構好

天行健咨詢公司成立於2005年，今已有10年。天行健咨詢公司在這10年裡已經幫助輔導過數百家優秀企業成功實施六西格瑪管理項目與精益生產項目（客戶均來自全國各地，包含了知名的上市公司及世界500強中的企業），為數以千計的企業提供改善人才的培訓，培訓精益改善師、精益改善大師和六西格瑪綠帶、黑帶、大黑帶(MBB)超過5000人次。並且連續3年實現客戶續約率90%以上，遠高於行業平均水平。

精益生產是一個龐大的系統，它的課程也是非常多，天行健咨詢例舉一些熱門課程作為參考：
《精益生產入門》
《精益生產管理實戰培訓課程》
《5S與目視化管理》
《IE工業工程改善培訓課程》
《TPM--全員生產管理培訓》
《JIT與看板管理》
《SMED快速換模》
《均衡化生產模式》
《八大浪費的識別》
《標准化作業》
《精細化設備管理體系培訓》
《精益改善周精解與實戰(Kaizen)培訓》
《PMC生產計劃及物料控制》
《精益六西格瑪綠帶（LSSGB）應用培訓》
《TWI一線班組長管理技能提升培訓》
《精益價值流（VSM）分析與改善實戰培訓》
……

天行健倡導的精益改善師認證，將在深入分析企業精益改善與系統構建的基礎上，結合企業經營管理實際要求，設計其精益課題與認證課程，訓練內容涵蓋前面所述的三大知識模塊共16門經典課程。訓練過程中採用天行健特有的教練式輔導+行動學習法的方式，推動企業精益人才的系統培育。同時，輔導企業構建企業精益人才認證系統，確保企業精益人才的持續培育與精益改善成果的持續輸出。

C. 精益看板生產方式有幾項規則呢精益生產管理培訓機構有哪些呢

精益看板生產方式有幾項規則

第一規則：不合格品絕對不流到下一道工序(100%合格品)

若製造了不良品，由於投入了大量的材料、設備、勞動力因而給公司造成極大的浪費。因此，如果發現不良品，則不可再次製造相同的不良，應該立即制定再發防止的對策。為了要徹底地消除不良品，「不讓不良品流到後工序」的第一規則是非常重要的一件事。其理由是，遵守了第一個原則，那麼:

①製造不良的工序，可立即被發現有不良的產生；

②若相反，後工序仍不停線，或是不良品積壓在本工序內，而導致不良品增多，成本上升，因此管理者不得不一致實施再發防止對策。

第二規則：後道工序取用(需要的東西、需要時、需要量來進行取用)

在必要的時候，由後工序來取用必要的量。按以往的方式，在不必要的時間，製造超出需求的量，由前工序供給後工序會造成不必要的浪費，讓作業者做出多餘的加班，使多餘的在庫品在一旁閑置，設備也增加過多的負荷。這樣，也無法清楚地分析設備能力的瓶頸，然而更大的損失是製造了不必要的產品。

為了消除各種浪費，第二規則是非常重要的，為了要確切遵守此項規則，必須要明確正確的做法。在這里首先要遵守第一規則「不讓不良品流到後工序」及時發現在自工序內所製造的不良品。對於這一點，後工序所需要的時間與數量，以前無法在自工序內掌握。也就是說，必須及時獲得前工序何時需要、何種數量的部件。因而必須要將這種情報通知給各個工序，此時，所謂生產相應部門便出現了，同時所謂的生產計劃，也成了生產信息分發給個相關人員。各生產線的稼動率或不良率、工作日等生產要素也作為信息傳遞到生產管理環節。

然而，生產預定與現實往往不一致，由於變更生產計劃比較繁瑣，法及時對應。因此在許多生產現場造成無法順利生產、及時供貨等問題。無用的信息處處泛濫，使製造現場到處擺滿閑置的產品。如果將「供給後工序」的想法加以改變，由後工序向前工序「在必要的時候，取用需要的量」。簡單來說，如果採用「由後工序領取」的方法，會是如何的狀況呢?若從最終工序的發動機裝配到最初工序的鑄造毛坯為止，所有的工序都採用必須在「必要的時候，取用需要的量」的方法，每個工序都適時適量提供給後工序需求信息，就不必指望生產計劃而指令生產多少了。

將「供給」的想法，轉變為「取用」的想法，此舉便可解決此項難解之課題。接下來就是要實施第二規則「由後工序領取物品。」不可讓後工序任意取用，而有必要將規則予以具體化。「沒有看板、不可取用物品」、「按看板規定的必要數量取用」、「看板必須掛在物品上」。為了要使後工序確實遵守第二規則，運用這三大原則是其必要的條件。

第三規則:只生產被後道工序取用了的看板所指示的量

延續第二規則而出現的「只生產後工序需要的重」的第三規則，它的重要性可透過對前項規則的探討更加充分理解。當然，各工序的在庫量必須要控制在最低限度，這必須成為前提條件。因此，遵守「生產數不超過看板發行張數」、「依據看板的先後順序生產」(先進先出)的運行原則，那麼第三規則才可能發揮其功能。總之，讓公司所有的生產線各工序，都如同一條傳送帶一樣，發揮其整體的作用、功能。

第四規則:生產的平準化

為了要遵守好第三規則「只生產後工序需要的量」，各工序應具備能夠適時適量生產的設備和人員。在這情況下，若後工序對時間與數量的要求，呈現不均衡的情形時，前工序的人員及設備就必須具有餘量，否則不能應時所需，因此前工序必須具有大於後工序的生產能力。如果前工序沒有多餘的能力，又必須對應後工序的話，就必須給予較充裕的時間，使其得以先行生產。然而必須要按第三規則「只生產後工序需要的量」。只要消除不均衡的生產即可。因此，提出的第四規則「生產平準化」是極為必要的。

前工序的生產越是出現不均衡狀況，對於後工序生產的平準化影響就越大。在多品種、周期性的各生產工序中，最終裝配工序的生產平準化更是極為重要，越是特徵明顯，那麼平準化就會越困難。在設備方面的重要對策中，是將設備專用化來從事大量生產，平準化生產必須有設備可動率的保證，它成為實行平準化的保證條件。

第五規則:看板是微調整的手段

看板是實現准時化生產的工具，是指示作業者作業的信息。在採用看板的工序中，就不再另外提供生產、搬運計劃等信息。看板就成了生產或搬運的指令，作業者只需按照看板即可進行作業。所以生產平準化是非常重要的事，若不實行生產平準化，那麼任何問題都可能會產生。看板的不均就會出現，工序間的在製品數量會增多。還會多儲備在庫品(停工待料，過剩製造)，造成不必要的流動資金的占壓。看板具有微調整的手段，但看板只能對應生產的微調整，在適用范圍內才能發揮它的作用。看板只在一定范圍內發揮微調節作用，如果總生產量發生變更，則需要調節或增減看板數量，這樣才能發揮看板作用，也可以通過看板反饋其發生的原因。

如果不按照規定實行生產平準化原則推進，一旦發生誤差，則指望著具有微調效用的看板來管理則是不實際的。生產的變動無論如何也無法避免，我們必須有準備應對變動，也就是說致力於生產平準化的同時，若不能事先預定對應生產變動的方法，那麼最後看板也無所用處了。為了要一方面對應生產變動，一方面將看板作為微調整的手段繼續運行，其重要的一點便是不能忘記維持看板的作用。不只是看板，所有的現場標准作業都是以生產量為前提，若生產量有所變化，那麼，所有東西也都必須隨之變更，製造現場更為傾心關注不斷變化的年度計劃、月度計劃，因應其產量變動，增加看板張數，如能設定出以最少在庫量供給後工序的看板，是非常重要的一點。

第六規則:工序穩定化、合理化

在第四規則「生產平準化」中，我們了解其目的是一方面保證供給後工序，一方面盡可能達成簡單製造目的。經過探討第一規則「不讓不良品流到後工序」，我們可以了解自動化的重要性。而這個不良所指的是簡單的，只是指不良的零部件而已。若將其擴大成為「不良作業」就很容易了解第六規則。也就是所謂不良作業，是因為作業沒有充分實行標准化、合理化的原故，以致作業方法或作業時間產生浪費、不均、無理的情形。最後則連續生產出不良的零部件、若不能消除類似的不良，那麼就不能保證對後工序的適時供給，也無法進一步做到簡單的製造。盡一切努力讓工序保持穩定化、合理化，促進自動化的實現。「生產平準化」也需有這種理論才能充分發揮其價值。

看板的六項規則，每一項都須相當努力才能持續遵守下去。但是若不遵守這些規則，即使導入了看板，也絕對無法發揮其作用，同時也無法推進原價低減活動。為了要推進原價低減，被認為是現場管理工具之一，最極具效果的看板，必須優先推行，實行中必須要克服困難，全力實施規則，以達成看板方式的真正效果。

D. 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬

通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

E. 請黃萬君講師的企業精益生產管理培訓，有效果嗎

我聽過黃萬君老師的精益生產管理培訓，是截止目前我聽過最精彩的管理課程，通過老師的課程我知道了什麼叫均衡生產，什麼是浪費，精益五大原理的邏輯性。在生產現場確實能幫到我提升效率、品質，降低成本，受益匪淺！

F. 精益生產咨詢培訓課程價值有哪些

消除八大浪費、關注流程，提高總體效益、建立無間斷流程以快速應變、降低庫存、全過程的高質量，一次做對、標准化與工作創新、團隊工作。

精益生產（Lean Proction），簡稱「精益」，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。包括眾多知名的製造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用並發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作台設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。

G. 陳鵬的精益管理培訓ppt課件

H. 培訓課程：精益生產管理系統如何構建

一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫(標准工時庫，產品族譜，生產成本體系等)
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、設備、新廠布局規劃，布局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用布局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標准作業表並在工位張貼，指導員工按標准作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標准
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標准作業
f.引進防呆避免未按標准作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，准時
c.通過VSM明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.項目改善:
a.TPM
b.合理化建議
c.六西格瑪項目
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本項目
g.其它大型改善項目
5 五.持續改善:
a.標准化文件管控
b.建立精益改善項目資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案項目的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5S、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓

I. 國內精益六西格瑪哪家和管理咨詢公司做比較好的

公司在推行精益六西格瑪管理中培訓環節的選擇建議

1、培訓公司和教師的選擇

一般公司在確定導入精益六西格瑪後，首先選擇培訓機構和教師。

培訓教師一般分為三種類型:

①第一類是精於理論但缺乏實踐的教授型；

②第二類是有在企業豐富的實踐經驗但沒有系統的理論研究，即所謂經驗型；

③第三類是在企業長期實施的經驗同時在理論上也有系統而深入的研究，即結合了前面兩種類型的優點，稱之為教練型。教練型老師是最佳的選擇。

張馳咨詢16年專注提供六西格瑪公開課培訓與項目輔導。（六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計）

1.六西格瑪培訓分為：綠帶、黑帶、綠帶升黑帶。

2.張馳六西格瑪公開課培訓費用八千至四萬之間。每月固定有課。

3.培訓方式有三種：公開課、內訓、咨詢（項目輔導）。

2、培訓方式的選擇

公司選定培訓的方式有兩種:一種是送外培訓，另一種是入廠培訓。

送外培訓的送外培訓人數一般較少，所以總成本相對要低，但相對於內訓人均成本要高得多。並且送外培訓學員相比廠內培訓得到咨詢公司的輔導很少。現在有些企業還是在選擇參加咨詢公司舉辦的學習班。對於入廠培訓，培訓的人數相對可以多一些，每班在30人左右，人均成本要低很多，而且咨詢公司有一套精益六西格瑪的推行方案。如果公司想真正推行精益六西格瑪，建議選後者。按第一種方法、培訓的只是幾個黑帶，是無法在企業推動精益六西格瑪的。

3、培訓教材的選擇

國人不習慣直接使用國外培訓教材且難以理解。

張馳咨詢針對服務行業和製造行業的培訓分別研發獨家教材，每種又分為精益六西格瑪改善教材和設計教材。針對具體公司情況和行業不一，實施前還進行二次開發，為企業定製培訓教材。量體裁衣式的教材當然最好。

4、培訓人數的選擇

首次培訓人數的選擇同企業推行策略有關。

如果是公司想體驗精益六西格瑪，可派一兩個人外出培訓，但不要指望就憑這兩個人回公司推動精益六西格瑪，哪怕他是公司總經理級人物。

有的公司送出10人左右參加培訓，他們來自公司的不同職能或事業部門。這些人員回去後，從事專職的黑帶，會進行較多項目的改善，在公司里能形成較大的影響。這些人員就成了公司的第一批種子。但是超過十人送外培訓的成本很高，足以把咨詢公司請進來，為公司定製一個班的培訓。

入廠培訓人數視公司規模和推行范圍而定。但據我們服務過的顧客情況來看，企業的業務工作都很繁忙，要考慮不能影響正常工作。絕大部分公司想先通過試點再推廣。所以，首次培訓人數不會太多，中小型企業約10-20個黑帶，大型企業一般也就30個黑帶左右。如果是大型集團公司，則可能高達100人左右。企業會根據自己的情況，估計要培訓的黑帶、綠帶的數量和實施改善的項目。同咨詢機構洽談和簽訂合同的時候就要確定黑帶的培訓人數，黑帶的培訓數量同培訓費用有直接關系，當然也同項目實施數量有關，一個黑帶領導一個項目組，而項目實施數量又同收益相關。我們同顧客簽訂合同時，就會承諾實施項目數量、培訓合格黑帶人數和項目總體收益。

5、培訓時間和地點的選擇

對於送外培訓的時間和地點一般是由咨詢公司統一安排，企業基本上不需要考慮，只是把自己的要培訓的人員按時間要求送到培訓的地點即可。

咨詢公司進廠培訓就要考慮和選擇培訓的地點和時間，在學習時間的安排上，一般的公司選擇的是脫產培訓。但是有些公司不是這樣，他們是在八小時工作外進行的。學員們白天工作，晚上再參加學習，這種效果比脫產學習會差得多。由於精益六西格瑪培訓信息里多，又是成人學習，加之學員白天辛苦一整天，晚上往往很難保證充足的精力，就是教師講得再生動活潑，學員兩隻眼睛還是要打架的。當然偶爾安排到晚上是可以的，但長期安排在晚上，就不妥了。

在地點的選擇上，咨詢公司往往會選擇在一些較高檔的酒店來進行培訓。學員的居住、飲食、學習都比較方便。居住的房間內舒適，還有網路可以收發郵件，與單位聯系也方便。酒店可提供備有較好的音響、投影設備的環境幽靜的培訓室。這些遠離了工廠、單位的培訓屬封閉式，相對干擾少，學習效果會好些。

6、其他培訓資源的選擇

由於精益六西格學習離不開MINITAB軟體，因此，電腦是學員必備的工具，最好是人手一台電腦，minitabB軟體是必不可少的。

7、培訓過程式控制制的選擇

培訓過程中企業是否要嚴格的管理？還是交給講師就行了？從我們過往的經驗來看，企業推進辦安排專人對培訓過程進行嚴格的控制和管理，培訓效果要好。例如，要結合公司培訓制度嚴格對參訓人員考勤，如果不考勤，則對受訓人員少一份約束。除了結合項目討論外，培訓中間還會布置一些練習，最後還得進行理論考試。有學員說：「老師，只要我們項目能成功，理論考試就免了。」不行。為什麼呢？盡管所有學員都要通過項目實施來深入理解和應用所學的工具和方法，理論考試似乎可有可無。但無論是從檢驗學員對工具掌握的程度還是促進學員學習的角度來看，理論考試都是必須的。另外，每個項目只能用到所學工具的一部份，我們要求學員系統全面地掌握精益六西格瑪方法工具。因此，開始培訓時往住都會對學員強調，要獲得黑帶資格證書，必須同時通過理論考試和成功完成項目，最後還要用PPT文檔展示你如何靈活成功地應用精益六西格瑪方法和工具解決問題。

在階段性的培訓後，培訓的效果怎樣？存在什麼問題下一步需要改進？80%公司都會收集學員和老師的意見，對培訓效果進行評估。有些公司還專門為培訓效果召開座談會。召集學員代表、咨詢師、以及推進辦三方進行討論，針對培訓中的問題進行改進。在深圳一家公司，他們對培訓效果的調查非常全面，從環境設備、到燈光音箱；從培訓教材內容，到教材的排版質量，從教師講課技巧、到交流和互動，從上課的節奏、到課間的休息安排。細到連休息時是放的音樂的類型都討論。最後會對主要的問題討論定下解決方案。有些公司則不然，沒有對培訓效果的調查評估，對學員的反應也只是零散的了解。

J. 求煙草企業精益管理培訓課程

是不是找的理光背景的陳鵬講師
講師資歷
深圳市生產師資團隊成員
中國製造型企業成本研究中心主任
深圳市中小型企業發展研究會副主任
香港企業家協會榮譽會員
國內資深的企業運營系統改善專家
精益生產專家、成本控制專家、IE改善專家，實戰型生產管理顧問

實踐/學術背景
理光（日資）工業發展有限公司 理光系製造部、改善推進部部長
中國有色金屬工業第六冶金建設公司 工程師、廠長
深圳市福禧達實業有限公司 總經理
深圳萬基葯業有限公司 生產運營總監、精益生產咨詢項目總監
陳老師從事生產現場管理近17年，其中外資企業管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理並去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲「三個第一」榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
在某大型日資、法資企業任職多年，曾先後參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環節中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產製造管理，了解企業在各個階段的發展需求，並有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。

培訓風格
l以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）
l特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背後的思維習慣。
為保證課程效果，老師將採取「課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示範---練習--作業---點評---現場輔導---後期跟蹤」的獨特育成模式。
課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業稱為「最具啟發性、最講求方法方式、最實務」顧問。

授課領域
現場管理與改善、精益生產、生產成本控制、標准化作業、多批次少批量生產、現場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現場5S\6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間幹部綜合能力提升、TWI等
要給滿分哈