一點課程精益管理

A. 淺談如何有效推進精益管理

推進精益管理要求在對用戶需求充分調研分析的基礎上制定精益管理戰略組織落實精益管理方案。

1、生產的目的是銷售，只有滿足用戶需求的供給才是有效供給。以用戶需求為導向，可以大致理解為以銷定產。堅持這一導向的管理有利於企業以最小的投入、最優的投入組合最大化地滿足用戶需求。

2、這一導向體現在生產管理過程中，主要是在對用戶需求充分調研分析的基礎上制定精益管理戰略，組織落實精益管理方案，最大限度地滿足用戶需求。

3、精益管理強調全員參與，按照自上而下與自下而上相結合的原則，運用系統運營的思維方式，實現現場、班組、部門、公司各個層面的活動規范化、標准化。

4、通過建立提案制度、完成課題、實施方針管理等方法，調動員工為企業發展和轉型升級貢獻智慧力量。同時，通過組織員工參加精益知識培訓，建立和不斷優化激勵機制、績效考核體系，構建鼓勵創新的開放式環境。

注意事項：

精益管理的相關要求規定：

1、優化供產銷價值鏈上的管理流程，打造新的商業模式。企業面向市場生產經營，其管理效率不僅體現在企業內部，而且體現在企業與用戶、供應商及其他合作夥伴的對接中。

2、精益管理強調逐步優化供產銷價值鏈上的管理流程，建立標准化的管理模式，從而打造精益、穩定的商業模式。

3、企業需要對其與用戶、供應商及其他合作夥伴間的物流、信息流和資金流的運營模式不斷進行改善，利用價值流圖分析技術、拉動式生產方法等持續不斷地尋找可改善的點，從而減少浪費、降低成本，提高產品質量和市場競爭力。

B. 精益管理的特點有哪幾點

精益生產方法的特點：
精益生產，體現三個字：快、活、長，組織架構，平衡，這回正是中國文化精髓答的體現：
1、快
快速獲得結果，就像東方太極，出手剎那非常快，就在那一剎那間產生了，快，聚集所有力量，做Kaizen改善，在短時間內通過改善實施，迅速看到改善結果。

2、活
雖然精益有很多改善工具和方法，但這些工具和方法，在不同公司或不同問題時不能生搬硬套，不能使用固定模式，所謂「活」，就是讓我們去思考用什麼樣的組合方式才能獲得最好的結果，充分利用每個人自己的潛能，最大化地發揮自己潛能把基礎工具用不同的方式合起來。

3、長
長期眼光來看待精益，長長的供應鏈帶來的整體利益最大化，強調價值流的過程管理，強調社會責任，體現在和供應商的合作上，幫助供應商改進，達到共贏。

C. 精益管理的方法和工具

精益管理特點
精益生產又稱准時生產。
精益改善的基礎是全員積極參與改善（如TQM、TPM、一個流、5S等）。
由此可見，精益生產有兩大特徵；
1.、生產組織；准時生產。
2、生產管理；能「保障全員積極參與改善」。
即；精益管理是「能保障全員積極參與改善」的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一發明了改善效率、品質，降低成本的方法，後人稱之為《精益改善工具》。
在推動員工改善方面，靠「自上而下強壓式」推動。
時間一久，員工抗拒改善、應付改善，改善量小、持續性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明發明了《建議系統》。
《建議系統》通過改變員工的行為習慣，使員工「不斷提建議」。
然後，相關部門評估、實施建議，從而獲得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自動持續進行。[2]
歐美式精益管理
80年代，《建議系統》帶來的效益已舉世聞名，歐美企業開始學習。
最終發現，無論怎樣努力，《建議系統》在歐美企業無法落地。
92年，哈佛大學發明了BSC，用BSC代替《建議系統》，有異曲同工之妙。
BSC通過改變管理者的行為習慣，使管理者成為持續改善者，從而提高改善速度、持續性。[3]
中國式精益管理
以前，中國沒有精益管理技術，靠「加強管理」推動員工改善。
因此改善量小、持續性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士發明了SCI，解決了這一問題。
SCI融合了《BSC》、《建議系統》原理、技術，既可在中國企業輕易落地，又同時具備《BSC》、《建議系統》功能。
一方面，SCI中的BSC改變管理者的行為，使所有管理者立即成為持續改善者。
另一方面，管理者按行為矩陣模型（建議系統技術）改變員工的行為習慣，使員工不斷變快、變准、變嚴謹，或者有某個改善行為。
因此，員工改善量大幅提升，且大量改善自動持續產生。
精益管理部分案例
日式精益管理
愛信華納
導入《建議系統》前；員工改善量為數千/年。
導入《建議系統》後；員工改善量激增至20萬/年，並且大量改善自動持續產生。[2]
歐美精益管理
線模公司
導入准時生產後；交貨期從30天降至5天。
導入《BSC》4年後；交貨期降至6小時。[2]
中國式精益管理
某日用瓷器生產商
導入SCI後；
1、所有工位直通率每十多天增長一次，一直持續。
2、改善自動持續進行。
3、三個月後，一級品率、利潤率躍升至同行第一。
精益管理不是什麼
精益管理是能簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費的方法。
不滿足上述條件的，就不是精益管理。
精益管理不是現有方式的加強版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是「維護工作次序」，沒有持續改善的功能。
2、日本、歐美、中國企業經驗證明；靠加強管理可以進步，但速度慢、持續性差、管理成本大。
精益管理不是一種理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是「更快、更簡單、更持續地精益求精」的措施。
精益管理不是精細化管理
精細化管理實質還是一種管控，沒有持續改善的功能，不滿足精益管理條件。
管控系統與持續改善系統是不同的兩套系統，各負其責。

D. 精益課堂內容有哪些

我是上海一家全球知名企業管理咨詢公司的。精益課堂除了介紹工具以外，還版要注意精益權思想和理念的宣傳。採用實際的例子進行講解，附加游戲或者現場實踐。
有以下精益生產的工具可以選擇：
5S
目視化管理
八大浪費
標准化作業
U型線設計
內部物流設計
單件流
JIT
看板系統
價值流圖
延伸價值流
快速換型
防錯
合理化建議系統
暗燈系統
結構化解決問題流程
變革管理
TPM
現場管理系統
員工參與小組
均衡化
自動化

E. 培訓課程：精益生產管理系統如何構建

一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫(標准工時庫，產品族譜，生產成本體系等)
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、設備、新廠布局規劃，布局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用布局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標准作業表並在工位張貼，指導員工按標准作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標准
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標准作業
f.引進防呆避免未按標准作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，准時
c.通過VSM明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.項目改善:
a.TPM
b.合理化建議
c.六西格瑪項目
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本項目
g.其它大型改善項目
5 五.持續改善:
a.標准化文件管控
b.建立精益改善項目資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案項目的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5S、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓

F. 對精益生產管理的知識點和理解，簡短一點的話

精益生產管理,它對生產質量的控制不需要高深的技術和大量精細檢驗裝置的專投入。精益生產認為屬：生產是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現。因此。在精益生產管理模式下的現場控製法是簡單而實用的。
精益生產標准作業是指徹底消除生產浪費，使生產作業規律化、定期化。精益生產設備符合車間生產需求，更能適應各種附件的添加，應用。

G. 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬

通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

H. 推進精益管理的五個核心點是什麼

推進精益管理的五個核心點：
一、活動與平衡，消除等候
在製造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時刻大致相同。政策是避免排隊、回溯和返工，使悉數進程可以不間斷地順利運轉。

二、「拉動式」生產使流程與需要同步
「拉動式」生產保證公司的流程與客戶的需要同步。在工廠中完成「拉動式」生產一般需要樹立一個「看板」，建立明確的客戶需要信號，發動生產流程。「拉動式」生產相同適用於非製造業：保證公司的流程可實時呼應客戶的需要，同時所有活動與需要保持同步。

三、減少冗餘，提高價值
簡化流程，以消除浪費、發明價值指的就是減少冗餘。在製造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的削減冗餘還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取一樣數據、搜集無用信息、矯枉過正等。

四、繼續改進，不斷完善
日本的繼續改進理念Kaizen和歐美企業的繼續改進是發明精益環境的根本。該辦法可實現逐步完善或漸進式改進，且估計將來這些改變將更加明顯。為了獲得最大效益，繼續改進工作應充分利用與運營最有關的知識。當前，對比盛行的一種東西是「繼續改進項目」(KaizenEvent)，即有關人員擬定流程改進辦法的會議。這個東西相同適用於改進非製作流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。

五、精益工作的成功要素
無論在何處實施精益戰略，成功的關鍵並無二致：領導力、規劃和概念驗證試點。首先，成功的執行從管理開始。從任命某位執行官為精益推動者到精益活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益管理項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。最後，在可控范圍內，應對主要流程變更進行小規模測試。
內容摘自：天行健咨詢

I. 精益管理的概念是什麼

一、什麼是精益生產管理

天行健咨詢指出精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使公司以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的製造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高公司適應市場萬變的能力。精益生產管理輔導公司就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產管理方式。 ......

二、精益生產管理的作用

①降低公司庫存

精益生產管理是一種追求無庫存生產，或使庫存降低到極小的生產系統。降低庫存的目的就是為了解決問題和降低成本，而且低庫存是需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證的。有很多的公司在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味的要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒有降低反而急劇上升，於是就以此說，精益生產不適合我的行業、我的公司，這種誤解是需要極力避免的。

②關注流程，提高總體效益

什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體的效益，而不是提高局部的部門的效益，為了公司的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜，所以，在精益生產管理輔導中，流程管理很重要。流程管理好了，對整體的效益提高是相當大的。

③建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程當中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變客戶的需要，這點對於精益生產輔導是很重要的。

④消除八大浪費

公司中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，只有從根本上消除這些，那麼公司就會快速發展起來了。

⑤全過程的高質量，一次做對

質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產公司要求做到低庫存、無間斷流程。

⑥顧客需求才生產

在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。

⑦標准化與工作創新

標准化的作用是不言而喻的，但標准化並不是一種限制和束縛，而是將公司中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標准化也不是僵化、一成不變的，標准需要不斷地創新和改進。

⑧尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為公司也為自己做得更好。員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的公司僱傭的是「一整個人」，不精益的公司只僱傭了員工的「一雙手」。

⑨滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。公司要以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，在一切准備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。

⑩精益供應鏈

在精益公司中，供應商是公司長期運營的寶貴財富，是外部合夥人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內公司在實施精益生產咨詢時，與這種精益理念背道而馳，為了達到「零庫存」的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道: 你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。

⑪「自我反省」和「現地現物」

「自我反省」的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。當錯誤發生時，並不責罰個人，而是採取改正行動，並在公司內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內公司動不動就罰款的做法是完全不同的——絕大部分問題是由於制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對於問題的解決沒有任何幫助。

⑫團隊工作

在精益公司中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務，團隊的力量是很強大的呢。一個公司光靠老闆和領導是不行的呢，一定要有自己強有力的團隊。

J. 哪些學校開設了精益化管理方面的課程呀

在大學中，學習工業工程的（IE） 內容與精益生產大概類同~~~~