現場管理課程大綱
通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
⑵ 生產現場改善十大利器課程大綱陳鵬
學習導航
通過學習本課程，你將能夠：
● 熟練運用生產現場改善的十大利器； ● 掌握合理化搬運的措施； ● 了解和認識搬運方便系數； ● 懂得環境指標對工作效率的影響。
生產現場改善十大利器
一、利器一：工藝流程查一查
企業的各項工作存在實際流程，通過畫出流程圖，就更容易發現問題，從而改進、改善。
1.流程圖
流程圖的構成
流程圖由線條或方塊組成，即所謂的決定框。將工作的先後順序列出後，再進行檢查、評審、審核或批准。
通過流程圖的檢查會出現兩種結果：合格的通過；不合格的打回重做。 流程圖的畫法
畫流程圖時，要將菱形作為把關流程，方塊作為實際操作環節，用一組箭頭相連，在哪個環節上有技術標准、工藝規定、用戶要求、有關文件等，用波浪線標記。即用最簡單的符號對最復雜的流程予以說明。
流程圖的應用比較簡單，就像修自行車的內胎一樣，也可以畫出流程圖，從而更快地解決問題，這就是流程的重要性。
2.流程順口溜
在製造型企業，將流程改編成了順口溜：
「框框菱形加線條，運用起來是個寶，任你流程多復雜，透視清楚別想逃，加一加，嚴格把關更牢靠，減一減，換來效率大提高，通一通，部門職能不能空，定一定，有規有矩不爭吵。」
順口溜的解讀
在製造型企業中，正如順口溜提及，有些地方泛濫成災，在於把關的地方出現漏洞，需要將這部分嚴格控制住；部門推諉扯皮，在於沒有建起橋梁，通過橫向解決問題。
順口溜對橫向問題的解決
企業中的問題，能夠橫向解決應盡量橫向解決，而不要匯報到領導。 問題匯報給領導有兩個缺點：
第一，路線太長。本來自己可以解決，卻繞彎路層層匯報，再逐個傳達，使路線過長； 第二，容易引起反感。比如，領導指責某員工總是出問題，該員工首先想到的是向誰告狀，此時就特別容易引起員工的反感情緒。
3.流程案例
【案例】
車間工藝流程的簡化
一家鋼鐵廠生產篩子，篩子體積巨大，尤其是法蘭盤，需要很厚的鋼鐵做成方形結構，要求將下料折彎，然後再焊接，做完之後兩頭有兩個法蘭盤，法蘭盤上還有孔，再將之焊上。
圖2所示的是某車間工藝流程。
圖2 某車間工藝流程圖
從圖2可見，該車間的工藝流程是：下料車間下料，送到設備車間組對，然後埋弧焊，送去法蘭，再檢查，回來焊接再檢查，最後送到加工車間。期間，由於涉及兩個單位，為分清責任，檢查環節較多。
在橫向上看，兩個車間相距50多米，按照上述規定，來來回回要走200多米的路程，而且內部車間還有許多路程。由於涉及兩個單位，單位間經常推諉扯皮，一邊急如星火，另一邊卻慢條斯理。一項簡單的工作，過去兩個人做三天，顯得不合理。
於是，企業對流程進行更改，從頭到尾由下料車間完成，即由下料車間下料、折彎、埋弧焊、對法蘭、焊法蘭、檢查、送車間，這200多米的路不需要來回走，扯皮推諉的事情不再發生，現在2個人只要一天就幹完，工作效率提高了3倍。
外貿企業的產品生產流程
一家外貿企業生產產品的流程分為四個大的步驟，具體如下：
首先，外商客戶提出樣品需求。如果是新產品，由總經理特殊評審、審批，技術部提出新產品開發方案、方案評審合格則開發橫具和樣品，樣品覽定合格後送到營銷部門，給客戶寄出。如果是原有產品，由生產部門做出樣品，檢驗合格後再寄給客戶，客戶接到產品後提出修改意見。
其次，簽訂意向合同，並對意向合同進行正式評審。如果有利潤便執行，無利潤則放棄。
再次，做出決定執行合同決定後，簽訂正式合同訂單。
最後，經總經理審核後，制定生產計劃。在制訂生產計劃前，要進行庫存分析、產能分析、確定供應商等，並分解成為各車間的分計劃，如沖壓車間的計劃、焊接車間的計劃。各車間拿到計劃後領料、裁剪、下料，經過一道道工序，車間主任的首檢巡檢入庫。此外，這兩個車間的產品都准備酸洗，到酸洗車間脫脂酸洗。同時供應商源源不斷地送貨，包裝物、標准件、塑料件、原材料各項經過檢驗入庫，組裝車間一手領產品、一手領包裝材料開始組裝，經過巡迴檢查合格後，再經過抽檢合格，與外商確定交貨期，然後定倉、報關、發貨、退稅。
這是一個龐大的系統流程，井井有條，一絲不差。
從案例可見，通過流程圖，可以對企業從上到下、左右前後找毛病並加以改進。從總體流程上考慮問題，不要只糾結於一個方面，可見，流程是從總體上解決問題最有效的方法。
二、利器二：平面圖上調一調
1.調整的原因
企業的工地平面布置、廠房布置、設備安排在建廠初期非常合理，但隨著訂單增多、設備增加、產量增加、廠房擴展，原有的安排會變得越來越不合理，此時特別需要再次調整和清理，以免降低效率。
【案例】
流程布局的改進
圖3是某企業不合理的生產流程布局。
圖3 不合理的流程布局
如圖3所示，從原材料堆領原材料，經過車床A車床B，到達銑床2、再到車床3、到磨床4、磨床5、磨床6、磨床7、磨床8……，搬運需要大量時間，而運輸搬運不產生效益，不會給產品增加價值。
圖4 改進後的流程布局
將圖進行改裝，將材料庫、半成品庫搬到廠房，再將機床的安裝順序重新設置，結果是：由原材料庫領出原材料，經過車床A、車床B，到銑床2、車床3，走一圈送到半成品庫，使路線短、佔地少，就地取方效率高，節省大量成本。
2.調整的原則
製造企業對平面圖調整的最主要原則是「U形布置法」，這也是最先進的布置方法。 U形布置法，即在廠房中，將所有設備按照物流的方向一字形排開，以便實現用最短的路線運輸。U形布置法在工廠的廠房、設備擺放上佔有十分重要地位。
3.細胞式生產
製造企業的生產由成批大量的生產，逐漸轉變為多品種小批量的生產，因此，小流水線取代了長流水線。其中，小流水線也被稱為「細胞」，所謂細胞式生產，是指將幾台設備放在一起，幾個人組合，形成一個小生產單元。
細胞式生產的優勢是能適應當前世界市場的變化，將長流水線變成一個個小的戰斗分隊。
三、利器三：生產線上算一算
1.改換移動方式
當前，生產作業移動方式主要是一道工序連接另一道工序，造成前後工序工作不一致。其原因不在於工人，而在於生產計劃、慣有的運輸方式。
四、利器四：動作要素減一減
1.動作分析
對於勞動密集型企業或者裝配為主體的企業而言，許多工序都是靠人工操作完成。但檢驗操作員的動作卻以勞動態度進行衡量，結果得知勞動動作有一半是多餘的。因此，企業需要對動作進行分析。
動作分析的作用
作為生產單位採用三個動作完成整個動作的效果非常顯著。如蘇州蘇阿姨食品公司專門賣手工餛飩、餃子，採用三個動作包餃子方法後，由原來每位工人每天包50盒餃子提高到300盒餃子，效率提升6倍。
動作分析的產生 動作分析最初出現在美國。
【案例】
動作分析的產生經過
彼得發現工人砌磚時每個人的動作不一樣，有的人砌一塊磚需要18個動作，有人砌一塊磚需要6個動作。在6個動作中，有個是多餘動作，即只要5個動作可以砌一塊磚。彼得在全工地推廣五步砌磚法，工人在他的指導下使用得越來越熟練，砌磚的速度直線上升，由原來平均每人每小時砌120塊提升到350塊，提升將近三倍的效率。
彼得的朋友泰勒很受鼓舞，三個月後，在美國一家鋼鐵公司做鐵鍬試驗。原來鋼鐵廠工人的鐵鍬七長八短、大小不一，都由員工從自己家中拿來，沒有統一標准。泰勒想，採煤的效率是否取決於鐵鍬的大小。如果為了提高效率，將鐵鍬做得很大，一鍬50斤、兩鍬100斤、三鍬150斤，這樣效率很高，卻容易將腰擰壞；如果將鐵鍬做小點，輕快倒是輕快，像做個炒菜勺那麼小，干一天保證腰不會累，但是不出效率。
經過反復試驗，得到著名的鐵鍬答案，發現當鐵鍬21磅時工作效率最高，高到原來需要由400～600人做的工作，140人就可以完成。
由案例可見，對動作進行研究、分析，工作效率能夠得到沒有成本的直線上升。
2.動作要素的基本原則
在動作要素中，基本原則主要有十個：盡量用腳和左手做事、雙手同時作業、雙手朝相反方向動作、盡可能用小動作完成、材料和工具盡量放到伸手可取之處、基本作業的數目越少越好、將兩個以上的工具結合為一個、利用保持器、作業點保持適當高度、動作浪費歌的解讀。
盡量用腳和左手做事
習慣用右手做事，使得左半腦比較發達。應該反過來用右半腦思考，騰出右手，多用左手和腳，比如有些開關，可以用腳踩，從而可以騰出兩只手工作。
雙手同時作業
雙手要同時作業，不要使雙手同時休息，空閑時盡量想辦法讓手做點其他事情。
雙手朝相反方向動作
雙手要做對稱動作，不能朝一個方向動作，以免沖動力太大，出問題。
盡可能用小動作完成
在製造生產中，人的胳膊分為五個檔次： 第一，要動25毫米，動手指頭足夠； 第二，動50毫米，要動手腕； 第三，動150毫米，要動小臂；
第四，動300毫米，大臂的中間部分要參與活動； 第五，動450毫米，則整個胳膊都要活動。
經科學測算得出，動25毫米只要M1，M即MOD，即人的動數，是人身體上最基本的、最小的動作所花費的時間，為0.129秒。由此可知，動作越小完成得越快，動作越大、越浪費時間，因此應該用最小動作完成任務。
材料和工具盡量放到伸手可取之處
材料和工具不要放得很遠，要放在最近的地方，伸手可取，即以人的中軸線為圓心，胳膊長度為半徑，手伸得著、夠得著的地方。其中，胸前部分是最重要的黃金地段，眼睛看得最清楚，手動得最靈活，幹活應該在胸前干。
基本作業的數目越少越好
基本作業的數目越小越好，排除不必要的動作，動作距離要最短，而且要確定動作順序，以便有節奏地自動進行。
將兩個以上的工具結合為一個
將兩個以上的工具結合為一個，或者利用取材料的容器減少工作量。
利用保持器
要想長時期保持與對象，即物和人相結合的良好狀態，必須利用保持器。背後的支持是保持器的一種。
作業點保持適當高度
為了減輕疲勞，作業點要保持適當高度，太高太低都不行。
利用慣性與重力
充分利用慣性與重力，利用動力裝置加快動作速度非常重要。
3.動作浪費歌
製造企業將生產的動作編成了動作浪費歌，通過分析會發現許多多餘動作：
單手幹活效率低，兩手空閑不掙錢，動作太大費時間，步行多了功效減，高度不當傷身體，轉身移動浪費錢，兩手交換動作慢，多餘動作添混亂，不明技巧要取締，伸臂彎腰要精簡。
在浪費歌中，「伸臂彎腰要精簡」究其原因在於，伸臂本身動作時間長，且容易擰腰，要少做；同時，彎腰一下時間太長，容易造成運動傷害，也要精簡。
五、利器五：搬運時空壓一壓
搬運在整個生產過程中佔十分重要地位，因此要對搬運進行壓縮時間和空間。
1.縮短搬運時空的重要性
根據統計，產品的運費占整個產品成本造價的20%～40%，在現場生產中，搬運和停頓的時間超出加工時間，有85%的安全隱患發生在搬運過程中，搬運處理不好，能使產品的不良率增加10%。可見，搬運在生產過程中非常重要，而縮短搬運的時間和空間十分有意義。
2.搬運方便系數
圖5所示的是搬運方便系數說明。
圖5 搬運方便系數說明
從圖5可見，搬運方便系數分為0～4五個檔級：
0級。0級最不方便。零部件、配件、原材料放得雜亂無章，需要搬時需要先裝箱，才能運走。
1級。已經裝到箱子、容器中，抬箱即走，方便系數是1。 2級。在箱子下面做個支架，叉車一來即可叉走，方便系數是2。
3級。裝在叉車內一推就走，更加方便，搬運系數是3。
4級。4級是最方便也是最高階段的搬運，即無搬運，利用滑道和斜坡、滑梯或者傳送帶將產品帶走。
3.合理化搬運
合理化搬運主要包括六個要求：減少搬運次數、高速連續化搬運、利用工位器具、合理規劃工廠布局、合理規劃流程、搬運方法文明。
減少搬運次數
合理化搬運首先要求減少搬運次數。搬來搬去的行為一定要減少，消滅二次搬運，做到東西的擺放位置心中有數，並一次性放在合適地方。
高速連續化搬運
高速連續化搬運，即採用機械化搬運，利用機械器具，高速度連續化地進行搬運。 利用工位器具
工位器具是指保護零部件、配件、半成品在搬運途不被磕傷、劃破的特殊工具，包括架子、筐、箱子、盆子等。利用工位器具能夠有效做到被搬運的物品沒有損耗。
托架的作用。日常生活中最巧妙的工位器具是托架，托架有三個作用： 第一，保護。保護被搬運的物品不受傷害。
第二，計數。托架有多少個空，就只能裝多少個，因此計數容易、方便。 第三，便於搬運。利用托架可以一次拿走多個，便於搬運。
工位器具的選擇。在工廠，有許多需要工位器具完成的工作，如果沒有合適的工位器具，搬運過程不能有效完成。
六、利器六：人機效率提一提
1.人機配合
人和機器是現場生產的一對矛盾體，只有人和設備緊密配合，才能夠互相協作不斷提高效率，否則將會造成無端浪費。
【案例】
人機聯合的效果
某生產企業中，人在准備零件時，機器空著，而當機器被裝上零件運轉時，人卻閑下來，經過統計，工作10分鍾中，人只工作6分鍾、休息4分鍾，機器也是如此，導致人和機器的開工效率都只有60%。
通過改進，調整存放零件、准備零件的時間，使人機有效配合。
生產過程變為：人首先裝上零件，機器被裝上零件，當機器工作時，人在修正和存放零件，如此循環，人和機器都沒有耽誤，人機配合後，效率得到提高。
2.人機工程
所謂人機工程，即人與機器的關系。人和周圍的機器、設備工裝、傢具、座椅板凳，是互相促和的關系，關系如果處理不好，不僅對人造成傷害，而且會降低工作效率。
人機工程主要對三方面有具體的要求：高度、環境指標、顏色。 對高度的要求
物品放置的高度、工作台椅子的高度，都要適合操作工作軀體的特點，使工人在操作時或擺放物品時盡量不踮腳、不彎腰。以座椅、辦公桌的高度為例，美國標準是80公分，而中國辦公桌的最佳標准應是75公分，電腦桌的最佳高度則是70公分。
對環境指標的要求
環境指標包括溫度、噪音、濕度、空氣的潔凈度等。
第一，溫度。最適合的溫度是22～25度，人在這個溫度工作效率最高，頭腦最清醒，高於25度或低於22度，會使人降低效率。
第二，噪音。生產單位的噪音一般不能超過75分貝，在夜深人靜時不能超過35分貝。 第三，除溫度與噪音外，還包括濕度、空氣的潔凈度等。
要點提示
環境指標主要包括： ① 溫度； ② 噪音； ③ 濕度； ④ 空氣的潔凈度。
對顏色的要求
顏色的分類。顏色分為兩類：暖色調與冷色調。其中，橘紅色是暖極，是最熱的顏色；其次是紅色、黃色、粉紅色、淡綠色；最藍的是冷極，然後是淡紫、淡綠、墨綠、深紫。
人與顏色的關系。人看到暖色調會心跳加快、血壓升高，產生溫暖的感覺；看到冷色調會心跳減慢，血壓降低，產生寒冷的感覺。
顏色的象徵。不同顏色象徵不同的內容，以綠顏色、黃顏色、紫顏色為例。
第一，綠顏色。象徵著生命、安全。人的視神經在綠色環境中很快得到恢復，如看書累了看看綠色樹林，眼睛疲勞很快將得到恢復。在綠色環境中會使人流連忘返、動作節奏減慢。
第二，黃顏色。在中國，黃顏色象徵著皇權、高貴；而在猶太國，只有妓女和猶大才穿黃色衣服。可見，不同顏色在不同國家所象徵的意義是完全不同的。
第三，紫顏色。紫顏色在中國人心中象徵紅得發紫，如宰相著紫色袍子。淡紫色最舒服，淡紫色環境可以提高工作效率。
七、利器七：關鍵路線縮一縮
1.關鍵路線法的概念
生產過程有許多需要分分合合的工序，導致在實際生產過程中形成許多三角形。這些三角形是構成企業生產不平衡的焦點和核心，也是構成企業生產不平衡的基本元素。
【案例】
零部件的製作工序
圖6中零件的工序是：先生產管子，對管子進行加工生產成圓筋，等圓筋生產後再鑽孔，孔鑽完後再焊接。
圖6 零部件製作圖
為簡便起見，用符號來代替工序，假如A用30分鍾，B用20分鍾，C用25分鍾，D用15分鍾，將零件做完需要60分鍾，即20加25加15。
在這條流水線上扎扎實實做，一分鍾都不能耽誤，這就叫做關鍵路線，每耽誤一分鍾，整個進程增加一分鍾，如果提前一分鍾，整個路程縮短一分鍾，但是在這條線上30加15等於45，在45分鍾時零件還沒有做出來，因此有兩種選擇，可以先做30分鍾再休息15分鍾；也可以先休息15分鍾然後工作30分鍾，幾十分鍾的影響不大，但如果是一個浩大工程，要休息半個月再工作，如果不想辦法平衡，這種現象永遠無法消除。因此，領導必須制定正確的生產計劃。
從案例可知，在生產過程中只要能解剖一個三角形，就能想辦法減少互相的不平衡，即關鍵路線法，又名CPM。
2.關鍵路線法的作用
利用關鍵路線法，可以精確計算各項工程計劃、項目的日程以及總日程，可以將時間精確到小時、分鍾。工程越大，利用此方法進行計算、推算、優化，取得的效果越明顯。
3.學習關鍵路線法的方法
學關鍵路線法要做好三點：會畫、會算、優化。 會畫
所謂會畫，是根據已知的各工序之間的制約條件，畫出相關圖。 會算
會算，即在會畫的基礎上，能夠迅速算出關鍵路線，即日程最長的路線。關鍵路線是瓶頸，瓶頸制約所有生產的發展。需要注意的是，關鍵路線圖上的差異是解決問題的切入點。
算出關鍵路線，目地是縮短整個生產流程，使每個工序都盡可能平衡，消除忙閑不均。 優化
瓶頸找到後，要想辦法將之優化，將日期縮短、投資縮短，盡量爭取時間和費用的優化。 優化有兩種方法：時間優化、費用優化。
時間優化。時間優化，是指在人力、設備、資金保證的情況下，不算經濟帳，只考慮縮短工期，不考慮其他。
時間優化通常在遇到特大型、政治意義重大的時期才採用。如奧運會，2008年8月8日是良辰吉日，必須舉全國之力為之付出；再如汶川大地震，三天之內調動10萬大軍，通水、通電、通路、通訊，全力以赴搶險救災。時間優化是一種特殊情況，在通常情況下，一般不能只考慮時間，更應考慮質量。
費用優化。所謂費用優化，是指既縮短工期，又縮短周期，同時也節省費用。不但要算政治賬，而且要算經濟賬。
工程上有兩種費用：直接費與間接費。
第一，直接費，即直接用於工程上的費用，如原材料、鋼鐵。直接費不隨著時間而改變。
第二，間接費，主要指管理費，管理人員發工資、獎金，要有辦公費用，做一天工作領一天工資，工期拖的越長，花費就越高。
在節省費用的前提下主要壓縮間接費用。
二、利器九：目視管理看一看
1.目視管理的概述
目視管理的內涵
所謂目視管理，也稱「看得到的管理」，是將領導的意圖、技術的指示、用戶的要求、提醒注意的事項等，用最簡單的圖案、燈光、顏色表示出來，發揮一目瞭然的提醒作用。
目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理方式。
目視管理的作用
透過圖表、看板、標示、實物、燈號、顏色、等視覺化工具，達到解釋、認知、警告、判斷、行動等功能，從而使資訊共有化、問題透明化。
目視管理的要點 目視管理主要有六個要點： 第一，要能從遠處也能辨認出來； 第二，在想要管理的地方做標識； 第三，任何人容易遵守，也容易更改；
第四，任何人都能看得出來； 第五，把作業場所變得明亮、整潔； 第六，透明化、視覺化、標准化。
2.目視管理三化
通過目視管理容易了解生產是否正常，有助於將作業的場所變得更明亮、整潔。 概括來講，目視管理主要有三化： 透明化
透明化，是將原來不透明的變為透明。
以鍋爐為例，內部有多少水看不出來時，裝上玻璃管，使之透明，同時在玻璃管上加兩道警戒線和警報器，用電線接上，水低於某個水位、高於某個水位，都會發出警報，使目視管理水平提高檔次。
視覺化
視覺化，是將原來用其他感覺器官感受的，變成能夠看得到的。
⑶ 現場6S管理培訓課程大綱陳鵬
6S管理內容
6S指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
1.整理：對辦公區、休息室的所有物品進行分類，區分為必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和貴重物品等。
2.整頓：對非必要物品果斷丟棄，對必要物品、常用物品和貴重物品要妥善保存，放置整齊、加以標識，做到隨用隨取，減少尋找時間，使得秩序井然，並經常保持良好狀態。
3.清掃：對辦公區域、辦公設施、休息室定期進行清掃、清洗，保持干凈整潔。
4.清潔：維護整理、整頓、清掃後的整潔美觀狀態。
5.素養：養成良好習慣，將上述四項內容持之以恆、不折不扣地執行下去。
6.安全：時刻樹立安全意識，建立安全工作規范。
⑷ 如何做好現場管理
課程背景： 您是否感到自己有力使不上;看到生產現場有提升的空間卻不知道從哪裡下手;規模在擴大，收益卻在降低;設備更新了，效率卻沒上來;有了訂單，生產跟不上；有了生產，浪費卻在增加；對主管哀其不爭，怒其不興； 這樣的事情還會發生多久，你不去改變這種狀況，他能自動變好嗎？ 從世界加工基地向世界製造基地邁進一直是我國製造業孜孜不倦的追求。「加工基地」和「製造基地」——看似兩個字的區別，實則隱含著巨大的差異，要完成從加工基地到製造基地的蛻變，這條路很長，也很艱辛。畢竟，目前我國製造業的主力還集中於來料加工，獨立生產高精尖產品的能力有所欠缺，整體競爭力和發達國家相比還相距甚遠。 經濟全球化趨勢愈加顯著的今天，找准製造業的發展趨勢並迎頭趕上顯得十分緊迫。面對如何提高「中國製造」的含金量這道難題，我國企業不但需要開發先進的製造技術來「強身健體」，造就一批深諳現代運營管理知識、具備卓越生產管理能力的企業高層管理者更是顯得尤為重要，畢竟，有著先進生產、管理理念的人才才是企業不斷實現自主創新的智力源泉。員工智則企業智。課程收益u 高效、低耗、靈活、准時地生產合格產品，提供滿意服務。u高效：迅速滿足用戶需要，縮短訂貨提前期，爭取用戶u低耗：人力、物力、財力消耗最少。實現低成本、低價格u靈活：能很快適應市場變化，生產不同品種和新品種u准時：在用戶需要的時間，按用戶需要的數量，提供所需的產品和服務u合格產品和滿意服務：是指產品和服務質量達到顧客滿意水平。 融合了現代企業管理的系統化知識和高效生產管理實踐的專業化內容，為廣大致力於提升生產運營效率與管理能力的企業高層提供了一套清晰的戰略思考框架和極具實用性的操作工具，從而幫助企業實現運營效率與管理能力的提升。【生產培訓課程特色】全面的知識結構，全新的生產管理理念 課程內容本著提高實戰能力的要求，在灌輸給學員前沿的生產管理理念、增強生產運作操作技能的同時，還精選了工商管理的核心知識，結合大量實際案例，為公司治理把脈。卓越的師資力量，高端的人脈平台 授課老師既有理論基礎，又有業界資深的經驗，避免坐而論道。在學習過程中，理論結合實際，「知」、「行」合一，從而搭建廣生產管理的思想平台，為拓展事業的發展空間提供切實的幫助。課程反饋1.現場的主管、經理是否真正的明了自己的職責？2.他們做好預見問題的發生還是等著問題發生？3.一線管理者的應該做什麼？他能做什麼？應具備什麼技術？4.一流的工人就是一流的主管嗎？5.OJT中哪一項是最重要的，怎麼保證？6.有計劃為什麼不能實施到位？應該如何做計劃？7.OJT指導技巧；8.現場管理如何溝通，上司、同事、下級？9.現場主管如何做好權力和權威？10.生產現場工作改善八字訣11.製造業企業如何做好全面可視化管理？12.團隊智商對生產有什麼作用？如何提升團隊智商？13.現場沖突如何處理才是最有效的？避免或減少沖突怎麼做？14.不要官逼民反，但是也不能不逼，要巧妙地逼，剛好不會反。生產現場管理課程大綱 現場管理的缺失是眾多企業家和高層管理的心頭之病，為此煞費苦心。 現場直接關繫到產品的質量、效率、成本、交期和員工士氣，是管理工作的重中之重。然而由於基層主管的觀念意識跟不上社會和企業發展的步伐，加之自身能力的不足以及欠缺應有的工作方式方法，以致於現場管理難以令人滿意。要想改變現狀，首先必須改變和提升我們的主管，只有他們的觀念意識改變了，能力提升了，現場管理才能得以改善。 【課程大綱】 鍛造一線主管的情境領導力---助你更好的領導下屬 一、生產主管的素養1、管理技能 2、溝通技能3、技術技能二、生產主管的威信樹立1、威信的來源2、威信的性質3、如何提高威信（三）現場管理執行力確保A工作計劃1、擬定計劃——好目標的標准2、擬定計劃——好目標的公式3、擬定計劃----計劃的步驟B計劃有效執行的方法C面對變化的處理原則與技巧三、工作調派及跟催1.分工的標准2.新式派工3.分段式派工調度1.為什麼要求員工接受調度2.階梯式調度新、異、變、難」四字訣1. 新：新客戶、新市場等2.異：例外、異常（與標准不符）3.變：內在變化、外在變化（設定條件差異）4.難：老問題、尚未穩定的技術工作跟催需要掌握的基本要件1.操作標准與自主檢查2.稼動率3.效率4.異常回饋與追根究底5.巡視主辦權責與績效管理（一）確立工作量標准（二）派工與調度（三）工作跟催的基本掌握要件（四）主辦權責與績效管理四、教導下屬（一）教導技能（二）教導意識（三）教導的技巧與方法五、現場工作改善（一）改善與改惡（二）工作改善八字訣（三）工作改善的法寶 六、五常管理與實施1、工廠不良狀況分析2、工廠不良現象造成的浪費 3、五常法的定義和特色目視管理的分類現場問題管理（一）假象與真因（二）解決問題的步驟（5F）（三）解決問題的方法七、現場團隊管理（一）團隊特點（二）正確使用不同性格的員工（三）打造優秀的團隊八、 現場沖突管理（一）沖突原因（二）沖突管理的意義與共識（三）解決沖突的基本步驟與方法
⑸ 現場改善與生產效率提升課程大綱陳鵬
陳鵬抄，日本研究生院博士畢業，擁有深厚學術背景。他在著名的日資、德資、法資企業從事生產現場管理近17年，曾獲得日本TPM優秀獎，是率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。他深諳精益生產管理精髓，有著豐富的跨國公司先進管理技術本土化運用經驗。
⑹ 優秀班組長現場管理課程內容
我這有陳鵬的《優秀班組長現場管理技能提升》課程：
一、角色認知能力\地位和使命
◆中國製造業的發展趨勢
◆新時期下主管面臨的挑戰和機遇
◆班組長應具備的基本功
◆班組長的使命感\價值觀
◆班組長應有的工作態度
二、班組管理技巧——現場管理要點
◆班組的日常管理
◆現場信息收集與管理
◆班組TPM活動開展
◆案例分析：設備為什麼會壞
◆物料備品備件管理要點
◆作業方法管理
◆早會的有效利用
◆情景模擬：早會
◆生產現場的管理、現場的關鍵管理
◆班組工作重點
三、夯實管理基礎5S持續與升華
◆5S推行的誤區與推行技法
◆現代5S活動的開展實戰指導
◆實例分享:5S推行圖片展示
◆5S的升華
◆實景拍照及攝像前後對比法
◆案例：5S在企業難點分析對策
四、實現管理簡單化
◆全面可視化管理
◆可視化管理工具的應用
◆徹底可視化管理的實施方法
◆可視化參考標准（部分）
◆圖片：著名企業可視化管理圖片
五、現場改善與效率提升
◆現場改善的基本規則
◆現場改善是成本降低的基礎
◆改善給企業及個人帶來的影響
◆改善合理化四步驟
◆PDCA循環改善工具應用
◆現場常見七種浪費分析與改善
◆實例分享:VCD欣賞《有哪些浪費》
◆如何識別現場中的浪費
◆現場IE改善手法的學習和應用
◆班組精益生產的基本思想
◆改善的八字訣
◆工作效率提升
◆實例分享:現場改善的浪費
六、有效發掘與系統解決車間問題
◆面對復雜的工作：如何突破困境
◆問題分析與解決正確之程序
◆現場的問題分析與解決技巧
◆兩圖一表法的應用
◆正確使用關聯圖法
◆系統解決問題的方法
◆問題解決5Y法的應用
◆員工的點滴教育（OPL）
◆案例：解決問題的思維模式
七、有效溝通與現場人際關系管理
◆有效溝通對班組管理的重要性
◆造成溝通障礙的原因
◆現場人際關系處理
◆怎樣接受與執行上司的指示
◆水平溝通
◆如何與下級溝通
◆溝通策略的分析運用
◆溝通的PAC理論
◆ 案例：下屬為什麼不聽你的話？
八、學習型團隊建設
◆學習型環境的創造
◆搭建學習交流平台
◆成立相關協會、項目小組
◆成立專項俱樂部
◆定期經驗交流會
◆養成現場OJT教育習慣
◆個人學習與班組學習
◆如何成為學習型員工
◆案例：豐田公司OJT教育
◆建立配套的激勵制度
◆我的未來不是夢！
九、課程總結
◆課程回顧
◆學員談培訓感受，交流培訓心得
◆老師現場解答學員實際工作中的問
⑺ 製造業生產現場管理課程的內容簡介
製造業生產現場管理是一項科學性、實用性、綜合性非常強的管理工作。本書在詳內細闡述了相關理論知識的基礎容上，有針對性地介紹了製造業生產現場管理的實用方法，並系統地論述了現場過程中涉及的各種基本操作規程。本書注重理論聯系實際、定性分析與定量分析結合，現代與傳統方法結合，具有較強的實用性和可操作性。
⑻ 精益現場管理與改善課程大綱陳鵬
改善十大格言：
①先顧大局，例外狀況例外處理；
②不要先下結論，要嘗試做做專看；
③用頭腦改善，屬不是用金錢改善；
④不在會議室討論，直接到現場改善；
⑤不要解釋理由，去想出改善方法；
⑥問五次為什麼，找出問題真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永無止境的改善；
⑨不是要等待沒問題後才能改善；
⑩發揮團隊精神，不要單打獨斗。
⑼ 精益6S管理課程大綱陳鵬老師
一、前言
1、管理精益化
2、管理人性化
3、作業標准化
4、人造環境、環境育人
5、6S是現場管理基石
6、建立良好的企業文化
二、6S基礎篇
1、整理之基本方法
不要物處理要點
2、整頓之基本方法
A、分析情況、劃定儲藏空間
B、規定儲藏方法、訂立儲藏規則
C、整頓的「3定」、「3要素」操作案例
D、辦公室6S管理操作案例
3、清掃之基本方法
A、尋找發生源、執行改善措施案
B、6S日常確認表製作
4、清潔之基本方法
5、安全的含義及基本方法
6、素養
A、鼓舞士氣的晨會
B、禮儀訓練
C、優秀企業6S現場再現
三、6S應用篇
1、6S推行步驟
A、樣板區先行
選擇樣板區的注意事項
生產現場6S樣板製作要點
B、全面展開
C、改善提升
2、6S推進技巧
Ø定點攝影
Ø紅牌作戰
Ø評分表及結果競賽
Ø專項活動
Ø領導亮點、暗點觀摩
Ø透明化
Ø報告、表彰制度
Ø學習、培訓、觀摩
Ø破冰行動
Ø尋寶活動
Ø樣板觀摩
Ø考核評比（評分+信號）
Ø創意改善
Ø命名活動
Ø吉尼斯記錄
Ø點檢表的應用
Ø早會
Ø目視管理
Ø油漆大戰
ØQC手法運用
Ø看板管理
Ø作業標准化
Ø愚巧法
示例及案例圖片展示
四、6S實戰篇
1、6S實施的心態調整
A、態度決定一切——為什麼員工把6S當成大掃除
B、先從小事做起——日常工作的小差異會造成整體效果的大差異2、6S整體推行的要點
C、領導重視，全員參與，持續維護
D、員工士氣的激勵
2、6S各階段的推行要點
A、6S展開手法
B、6S改善布局
C、6S內部審核
D、6S糾正與預防及跟蹤
E、6S推行百寶箱
五、6S提升篇
1、6S中目視管理、顏色管理的應用
2、看板對現場管理重要性
3、看板製作要點
4、看板與目視管理優秀企業
六、6S管理的深化
1、6S深化活動
2、全員參與合理化建議的活動
3、6S成果的發布、交流、推廣
4、提升全員素質，培養核心競爭力
七、貴企業6S管理現場點評與建議
⑽ 5S現場管理技能提升的課程大綱
(一) 5S的定義與作用 1.5S的起源和定義 2.推行5S的目的和意義 3.5S無法推行的五大內狀況 4.推行5S的作用和好處容 (二) 如何有效地推行整理 1.整理做不好會產生的問題 2.推進整理的步驟 3.推進整理的有效的方法 4.推行整理常見的問題 (三) 如何有效地推行整頓 1.整頓做不好會產生的問題 2.整頓推行的步驟 3.整頓需要達到的標准 (四) 如何有效地推行清掃 1.清掃做不好會產生的問題 2.清掃的步驟（包括清掃成功的決定因素） 3.清掃的重要性和持續性 (五) 如何有效地推行清潔和素養 1.清潔做不好會出現的問題 2.清潔推行的步驟 3.清潔的原則 4.素養推行的過程 (六) 企業如何成功地實施5S 1.推進5S的八個過程 2.推進5S失敗的八個原因