tpm課程背景
1. TPM培訓應該主要包含哪些內容
TPM課程應當包括以下幾點：
TPM的體系框架是什麼？實施TPM有什麼意義？
TPM系統是否適合我的企業？
TPM的8大支柱之間有什麼關聯？哪些是最基本的支柱？
"慢性損失" 和"零星損失"有什麼差異，怎麼區分，怎麼檢測？
如何建立適合本企業的，消除或降低損失（Loss）的優先順序？
為什麼大多數企業的TPM都從自主維護與保養（AM）開始？
實施自主維護與保養成功的關鍵是什麼？
實施了自主維護（Autonomous Maintenance）之後，如何實施其他支柱以提升設備效率和可靠性？
如何將計劃維護（Planned Maintenance）落實到具體的工作當中？
推動TPM持續改善的活動和措施有哪些？
在此為你推薦大知咨詢，讓你獲得最專業的TPM培訓
2. TPM的五大要素是什麼
TPM的五大要素分別為：來事後維修、預防維自護、改善維護、維護預防、生產維護
1、事後維修
最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維護
以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。
3、改善維護
不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。
4、維護預防
可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高設備品質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。
5、生產維護
一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事後維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性（維修預防）。
3. 推行TPM活動的步驟有哪些
起步
領導認識，導入培訓，概念開發；
第一步
企業全面調研，認識基準和起點，樹立目標；
具體指標：
P（OEE，TEEP，故障停機時數等）；Q（合格品率，客戶投訴率等）；
C（製造成本，維修成本，設備、備件成本、停機損失等）；
D（按時交貨率，計劃完成率，庫存等）；
S（事故率，事故損失工時數，工傷事故數）；
M（TPM員工參與率，合理化提案數，單點課程製作數等）。
第二步 ：建立組織，成立TPM專職機構
第三步：制定公司TPM目標、推進計劃和實施計劃
推進計劃——框架計劃（主要內容和階段描述）
實施計劃——三個月的時間表
具體目標：PQCDSM按照五階評價體系目標（組織結構健全性；管理流程規范性；員工士氣和素養水平；生產（辦公）現場狀況；設備管理經濟指標（OEE，TEEP，維修費用，備件消耗與庫存，MTBF等））
最終目標：八個零（零故障、零事故、零缺陷、零浪費、零庫存、零投訴、零差錯、零損失）；
第四步 ：TPM啟動會
動員大會：最高領導；
導入培訓：1、請外部專家進行現場指導；
2、到外面去學習參觀；
刊物、看板、電子視板：宣傳部門配合。
第五步：以6S為切入點，開展TPM
6S是基礎；
6S是突破口；
6S同樣要程序、規范管理：確定區域、人員、標准、周期、方法，並有檢查評估方案；6S中必然發現根源性的問題——引入清除六源內容。
第六步：「六源」的解決
TPM的尋找和清除「六源」活動
污染源：來自環境，來自設備；
清掃困難源：需要清掃，難於清掃，源於速、熱、電、位；
故障源：引起故障的設備外部和本身條件；
危險源：存在安全隱患的現場和設備狀況；
缺陷源：引起產品缺陷的設備問題及環境因素；
浪費源：造成物、能、人工浪費的人-機系統因素和生產現場。
六源項目管理
重點解決在6S活動中遇到明顯的「六源」問題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發現的安全隱患源、缺陷源和浪費源問題。維修技術人員參加的技術攻關小組是一支活躍的力量，無論在6S的規范和程序化，還是在「六源」的解決，都可以起到帶動作用。
第七步：以規范化為主線，創建樣板機台
規范化要按照動作的邏輯聯系，設計既體現正確操作，對產品質量的關注，又能夠適當維護，還要保證安全的規范體系。機台旁展示目視管理「兩書」工藝操作作業指導書（體現正確執行操作工藝，保證產品質量，保證作業安全）；維護保養規范作業指導書（體現清掃、點檢、保養、潤滑四位一體，加上診斷、維修六步閉環）樣板機台（線段）的選擇：典型性，帶動性。
第八步：樣板示範，全面推廣
在樣板機台（或線段）旁，召開現場發布會。
程序：
1、領導講話鼓勵；
2、機台負責人介紹本機台的規范化文件體系和實際執行情況、效果；
3、參觀示範；
4、參觀人提問、答疑；
5、組織者總結。
第九步：公司預防維護體系的設計與實施
設計：設計適合本企業的預防維護體系；
設計與此防護體系匹配的全部管理程序；
實施：運行並修改完善。
第十步：現場改善、合理化提案活動
現場改善：自己動手，小提案實施；
合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究決策、組織實施、評價成果、快速反饋制度；
第十一步：展開「員工未來能力持續成長」活動
1、員工能力分析；
2、員工成長約束、差距、原因分析；
3、員工持續成長計劃;
4、OPL程序化管理——OPL課題的挖掘、組織撰寫、評審修改、組織培訓教學、獎勵體系；
5、輔助實施。
第十二步：建立TPM考核評估體系
OEE ，設備完好率，設備一級保養合格率，員工工作效率，維修費用；
6S評價：依據6S管理評價表分別就整理、整頓、清掃、清潔、素養內的各項具體指標打分，計算總分；
設備保養規范化作業評價：抽檢若干規范化作業點，按照規范化作業指導書要求分項目檢查，得到機台（或線段）總分；
合理化提案，OPL，安全，員工成長狀況評價。
OPL案例：單點課（針對設備部件）
第十三步：自主維修推進，規范的提升，小組自主管理
從設備6S開始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規范作業體系，在工作中改善規范，不斷提升規范，朝自主維修和自主管理的高度前進。
導入新階段：入階評審，制訂新目標和新計劃，進入下一循環
1、入階評審，檢驗推進成果；
2、表彰推進模範和明星團隊；
3、檢討教訓和不足；
4、提出新的目標；
5、制訂新的主計劃和實施計劃。
來源：http://www.chinatpm.net/tpm/4756.html
4. TPM零故障報告背景怎麼寫
你就根據故障的實際情況寫出來就是，
5. TWI的背景
在中國高速發來展的環境下，如自何快速提升一線生產主管的素養是所有製造型企業面臨的問題。對管理者和監督者的教育問題已經成為企業生存與發展的核心和原動力。
TWI（Training Within Instry），即為督導人員訓練，或一線主管技能培訓，其源於二戰後，美國生產局重建日本經濟，發現日本技術勞動力潛力極為雄厚，但缺乏有效的督導人員，故引進TWI訓練，培訓了大量的督導人員的能力，日本政府認識到此培訓的重要性，為此組織企業成立日本產業訓練協會，並由日本勞動省大力推廣，對二戰後日本經濟得以迅速發展起到了極大的促進作用，現已是各個國家訓練企業督導人員的必備教材。
TWI是實施精益生產，豐田生產方式，TPM，5S等各項工具和系統的基礎。其為日本產業的發展做出了重大的貢獻。
6. 如何開展TPM小團隊活動
鼓勵自主維護，OPL（單點課程教育）、看板（非常簡單又有效的措施）、提案改善。
7. 如何寫好tpm中的教育培訓案例
成都華標企管蔣良君回復：
案例構成要素。你培訓的知識點或你觀點，決定了你需要的案例類型，而案例類型決定了案例的構成要素，TPM的案例，可大可小，大到展示一個企業推進TPM的全過程和所取得的成果，小的就為某個知識點提供實例或你觀點的論據，如：
1）推進組織案例：不同行業不同企業的TPM推進組織機構案例，你可直接用幾個企業的實例展示，組織搭建，只要掌握要素，不同的企業推進組織機構略有不同。對應推進組織的職責，也可直接用企業的實際案例。
2）現場6S及可視化案例：6S可用改善前後的圖片對比，也可同樣物品不同企業做的差距對比。可視化方面則是企業的現況是如何的，你的改善建議是如何的，或做得好的企業是如何的。也可用現場標桿打造的設計標准，即：什麼對象、應如何做，可達到標桿級水平。提示：在現場可視化中，應引用適用的國標、行標中有關的標志標示。
3）改善類。你則需要根據你講的內容配相應的圖文並茂的案例。如：合理化建議、專項改善、QC活動的案例、技術攻關的案例等。案例表達的順序，這些都有常用的規則，你需參照進行。
4）設備操作規程、保養規程、點檢標准、潤滑標准、維修標准、故障與維修經驗分享等，你可展示科學、實用的實際案例。
案例表達的基本要求：邏輯或條理清晰，重點突出，圖文並茂（或用視頻），版面美觀，文字簡潔，圖片清晰，內容讓學員容易理解。
案例來源。案例通常來自第一手原始素材（企業參觀、調研、培訓、咨詢、評價等）、行業等會議、雜志、書籍、報刊、網路等。你獲得的案例素材，需要按你預期的用途進行加工，加工的目的是學員更容易理解和學習，基本要求就是上面的第2條。
像我的案例就非常豐富，主要來自於企業的實際素材，以及日常工作中不斷收集，養成了收集素材的習慣，幾年後案例就豐富了。
學習是進步的源泉。要做好TPM培訓，需要不斷從企業實際咨詢工作中總結提煉，形成科學、實用】有價值的案例，以確保有新的知識、經驗、案例不斷注入培訓課件，讓課程內容與時俱進，內容常興。若1個老師的課件和案例1年沒有更新，說明這老師的進步很慢，知識更新的速度也不足。
8. 經過TPM咨詢公司的tpm培訓課程收益有什麼值不值
經過TPM咨詢公司的tpm培訓課程收益如下：
探索：減少企業運營成本的革新思路
掌握：回精益生產管理體系的控制技巧
精細：答由面到線再到點的分解和管理
精通：精益生產管理控制的核心問題
交流：建立設備效率提升的控制方法
研討：精益生產管理的核心運用方法
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