精益管理培訓課程大綱

❶ 求豐田精益物流管理問題研究的提綱

物流整合與精益生產推進路徑之研究
１ 前言
在當今快速多變、競爭日趨激烈的市場環境中，為了生存與發展，越來越多的企業採用了多品種小批量的生產方式。由於多品種小批量生產具有產品種類多、生產過程變動性大、設備復雜、外界條件不確定、生產的實施與控制動態化等特徵，製造業企業在組織多品種小批量生產時，必須改變傳統的生產運作管理方式，採用與之相適應的現代生產管理方法１。理論與實踐證明，″改變世界的機器″之精益生產方式是解決這一問題的有效路徑。
從手工作坊生產到福特的大量生產再到豐田的精益生產乃至於大量定製生產的歷史實踐表明，人類生產方式的轉型均伴隨著物流系統的改進。精益生產的實施是一項系統工程，其中尤其以廠內物流系統的運作管理為重中之重。同樣，我國企業在推行精益生產的過程中，不可避免的會遇到原有物流系統條塊分割、效率低下而造成的阻力。如何改進廠內物流系統，提高其運作管理效率對於精益生產的實施具有舉足輕重的意義。
２ 廠內物流
２．１ 定義
製造企業物流可分為采購物流、廠內物流、銷售物流、退貨物流、廢棄物回收物流２。物流中心、工廠將所采購的物料入庫、保管、出庫乃至於將其生產的產品（商品）運到物流中心、廠內或其他工廠的倉庫等一系列的產品流動，包括在物流中心和工廠倉庫進行運輸包裝、流通加工等稱為廠內物流。
２．２ 特點
１經濟性物流是「第三利潤源」，肩負著降低物流成本和提高服務水平兩大使命，正確處理和協調兩者的關系是企業物流管理的重要內容。對廠內物流的認識，不能僅停留於″對其他活動的支持保障″的高度；解決物流的問題，也並不主要是為搞現代化，更重要的是通過物流管理和物流的一系列活動降低成本。廠內物流是製造企業「降低成本的寶庫」；
２配合性廠內物流不等於生產工藝流程，但產品的設計與製造特性卻決定它必須服從和服務於生產工藝流程的需要，並以之為核心交織在生產工藝流程之中，配合生產管理統一運作；
３動態性當企業生產正常進行時，廠內物流隨著生產節拍而准時、均衡地由原材料提供者向產成品方向動態地移動；
４ 復雜性生產企業的產品向多品種、小批量、多批次、短周期方向發展的特性導致了生產的復雜度和多變性，要求廠內物流系統必須具有高效率和高柔性的功能；
５系統性廠內物流活動一端連接著采購，一端連接著銷售，是一個復雜的系統。對廠內物流進行設施規劃、系統整合、系統分析和管理等一系列過程就是廠內物流系統化。廠內物流系統化為采購物流、銷售物流乃至於企業物流的系統化提供了基礎；
６ 協調性生產企業以物流系統化為總目標進行物流革新，將廠內生產過程中的包裝、裝卸、運輸、儲存、配送、流通加工、物流信息這些以前分開管理的物流活動作為一個總體系統來構造、組織和管理。
３ 精益生產
精益生產方式起源於日本豐田，詹姆斯Ｐ沃麥克，丹尼爾Ｔ瓊斯將其系統化總結提高後稱之為「Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ」３原意是″瘦型生產方式″ 又稱為″精益生產」。該生產方式要求產品用最快的速度設計、生產出來並以合理的價格銷售給顧客同時以全面、靈活、優質、豐富的花色品種為用戶提供滿意的服務 獲得競爭優勢最終落實到經濟效益上４。簡而言之，就是面對不斷變化的市場，以盡可能低的成本在合適的時間、合適的地點向顧客提供符合質量、數量要求的產品與服務，最大程度地滿足顧客需求，做到「Ｊｕｓｔ－ｉｎ－ｔｉｍｅ」５。它的「以人為中心、以精益為手段、採用並行工程」６的特點決定了精益生產強調最大限度地消滅一切環節中的浪費強調人力資源開發向管理要效益不依賴於高度自動化的生產設備這對於中國的製造業具有特殊的重要意義。
４ 廠內物流與精益生產的關系
４．１廠內物流管理是精益生產的重要組成部分
廠內物流貫穿於企業的整個生產過程，整合紛繁的物流環節，能產生客觀的經濟效益。精益生產作為一個系統，包括研發、生產控制、物流、財務、人力資源和銷售等幾個子系統，各個不同的子系統在精益生產的運作過程中相互作用，功能經常交織在一起，有時甚至合而為一。
隨著物流理念和物流管理方式、手段的進步，企業在競爭中對於物流的依賴性更強，從產品的研發、原材料的采購、生產流程的控制、營銷策略的規劃直到售後服務，無不需要現代物流系統的支撐。因此精益生產的啟動必須從廠內物流系統的設計、改造開始，以物流的革命來推動企業系統整體效益的提高，並依賴物流系統管理的不斷進步帶動精益生產的全面實施。
４．２ 廠內物流管理的進步可以促進精益生產方式實施
精益生產方式追求「盡善盡美」，因此強調不斷改進。這種改進體現在生產過程中出現問題馬上全線停下來發現、分析、解決問題，把問題視為「寶貴的財富」。廠內物流管理工作在保障生產順利進行的情況下，採取不斷降低庫存、縮短物料流動周期等手段降低物流成本，必然暴露出在生產中以前就存在但被掩蓋的問題。企業全體員工本著精益思想，對暴露出的問題加以改進，從而推動整個精益生產體系的進步。
４．３ 精益思想對於廠內物流管理具有指導性意義
廠內物流管理是精益生產的有機組成部分，並且廠內物流在生產系統的設計過程中處於戰略的高度。在製造企業由傳統物流管理方式向現代企業物流管理方式轉變的過程中，首先就要確定企業物流管理的價值，即物流的存在理由，然後分析物流工作的價值流，設計出保證物流工作順暢無阻的工作程序和管理程序，從物流每一階段的用戶需求出發，以最小的代價向用戶提供最好的服務。
最後，任何物流管理系統都應該是動態的系統，工作內容是動態的，管理模式也應該是動態的，這樣才能適應不斷變化的市場情況，不斷逼近物流總成本最小這一最終目標。
５ 精益生產方式下廠內物流管理的改進
５．１應遵循的原則
物流合理化的改進過程就是要處理好物流服務水平與物流總成本之間的關系，以滿足用戶需求為前提，兼顧企業利益，使二者協調統一。在此進程中，應根據物流合理化的內涵，遵循一些基本原則。如系統化原則、戰略性原則、效益性原則以及實事求是原則等，其目的就是最終使得物流過程最優化，並且為企業長期穩定發展贏得有利條件。
５．２ 改進的具體內容
１編制科學合理的物料需求計劃。這是改進廠內物流管理的關鍵性步驟７。由於大多數企業生產經營的品種較多，也相當復雜，這樣的企業對物流管理要求特別高，如物流管理要求信息化、數字化；作業計劃要求科學、合理和准確；同時，庫存要求盡可能低，避免造成浪費等，這就要求生產計劃和物料采購計劃與產品的市場需求盡可能的一致。由此企業必須建立一個有效的管理信息系統，如物料需求計劃（Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ Ｐｌａｎｎｉｎｇ，簡稱ＭＲＰ）。在ＭＲＰ狀態下，物流活動是緊密銜接的，時間上的浪費將被大量消除；物流活動是必不可少的，減掉一項由ＭＲＰ規定了的物流活動，將使ＭＲＰ無法運作下去；物流活動沒有多餘，因為ＭＲＰ嚴格規定了原材料和各種在製品的數量，理論上可進行零庫存運作，所以物流活動將不會發生在多餘的零部件和在製品上面。
（２）標准化。在物流活動中，通過實施物流統一性標准、物流各分系統的技術標准及物流作業規范標准，使物流系統中各環節有機的結合起來，從而實現物流系統的全面貫通。形象地說，物流標准化就像″潤滑劑″，它使物料在流通中減小阻力，甚至達到暢通無阻。
（３）設計合理的作業場所，滿足物流順暢、高效的要求。企業作業場所的設置主要指的是在平面和空間方面，即分廠與分廠之間，分廠與主廠之間，廠內車間與車間之間，車間與庫房之間等在平面設里上的科學性與合理性。作業場所的平面設置不合理將極大地影響到物流的效率，主要表現在物流活動不能以最短的路線進行流動，貨物的儲存、裝卸不方便，從而造成物流的忙亂、阻滯、走彎路等浪費物流資源和阻礙企業生產經營活動的現象，由此而造成企業物流成本的損失。事實上在企業的總成本中這一部分的成本占據了相當高的比例，只是由於我們目前成本會計制度的不完善，物流成本未能完全體現在會計賬簿中，我們所能見到的只是物流成本冰山的一角而已。因而，從作業場所的優化設置來保證物流活動的順暢、高效將大有作為。
（４）努力提升倉儲區的作業效率。在倉儲區，作業效率的低下主要是由於布局的不合理和設施的落後造成的，導致企業內部物流在倉儲這個環節上往往形成主要的瓶頸，對有條件的中大型企業，可以將倉儲改造成自動化的倉儲，使物料的存放和出料實現自動化。這不但極大地提高了倉儲物流的效率，同時也可以減掉大量的崗位從而節約成本，其效益是相當巨大的。但由於自動化倉儲改造投人相當巨大，一般企業將難以承受，因而提高企業倉儲效率，主要的還是要在手工作業的條件下來挖潛創新。貨區和暫存區的通病不難消除，例如及時清場入庫，規則擺放，明確標識，保持暢通過道等。所以重要的是工作人員要有責任心和提高工作技能，加強規范化管理。
（５）推行企業內部５Ｓ活動。５Ｓ活動是由日本人所創立的一種企業管理活動，其內涵是清理、整頓、清潔、維持和素養。因為這五個詞的日文羅馬字母譯音第一個宇母均為Ｓ，故稱上面５項活動為５Ｓ活動。５Ｓ活動與物流，表面上看似乎是兩類不相關的企業活動，實際上卻是關系密切，是加強企業內部物流管理的基礎性工作。
同時，提高人員素質、加強信息化建設也是改進廠內物流必不可少的。
６ 結論
我國企業推行精益生產勢在必行，作為企業的″第三利潤源″，廠內物流合理化改進同樣是我國企業順利實施精益生產、提高企業競爭的必由之路。因此，在改進廠內物流的同時，必須結合精益生產的思想。

❷ 精益班組建設課程大綱 陳鵬老師

一、認知班組與班組建設
◆贏在基層
◆班組建設缺失的危害
◆班組管理內容
◆何為班組建設
◆班組建設的涵蓋內容
◆班組建設總體目標
◆班組建設的原則
◆班組建設的結果
二、班組長角色認知、地位和使命
◆班組長的多重角色
◆班組長應具備的基本功
◆班組長的多角色轉換
◆案例分析：班組長到底應該做什麼？
◆班組長的使命感、價值觀
◆班組長應有的工作態度
◆班組長的具體職責、技能要求及基本能力
◆案例分析：
三、班組現場管理重點
◆正確認識管理
◆現場的信息管理的技巧
◆現場的物料管理
◆班組設備安定
◆案例分析：現場設備日常點檢與保養
◆班組品質安定管理
◆班組作業方法安定
◆生產現場的常用管理方法
◆現場管理做好三件事
四、實現班組管理標准化
◆班組現場管理標準的三化原則
◆現場人員標准化管理
◆現場管理作業的標准化
◆認識標准作業與非標准作業
◆標准化的三要素
◆實例分享:VCD欣賞《標准化作業與非標准化作業》
◆通過標准化獲得穩定發展
◆建立並應用生產工序標准化
◆作業指導書的制定和管理（SOP）
◆作業標准書之構成要素
◆作業標准化及標准文書的重要作用
◆人、機、料、法、環（4MIE）標准化
◆現場作業標准維持和改進
◆練習：自己做做看
五、實現班組現場管理簡單化
◆全面可視化管理
◆目視管理的內容與效果
◆目視管理工具的應用
◆徹底目視化管理的實施方法
◆圖片：著名現場與目視管理圖片
◆思考題：請結合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理?
◆看板管理與現場
◆看板在不同現場中的應用
◆看板製作和設計要點、技巧
◆穩健推進看板管理
◆自已動手做做看
六、班組會議技巧
◆班前班後會
◆會議的目的和意義
◆早會的形式
◆早會的內容
◆早會的組織
◆會議效率不高的原因及具體表現
◆高效會議的八大好處
◆會議案例VCD欣賞
七、夯實班組管理基礎6S管理
◆6S推行技法
◆如何正確使用6S工具
◆成功推行6S的注意要領和有效技巧
◆現代6S活動的開展實戰指導
◆實例分享:6S推行圖片展示
◆6S的升華
八、培育下屬及工作指導OJT
◆班組長的責任—工作教導
◆工作知識和責任知識的教導
◆員工培育形式與方法
◆工作教導誤區
◆指導員工的技巧
◆多能工的訓練
◆員工培養的常見問題和對策
◆教道時間表和工作分解表的製作
◆正確的員工培育四階段法
◆如何推廣和應用重點教育（OPL）
◆實例分享:五百強OPL應用
◆工作培育應有的理念
九、班組工作改善與效率提升
◆現場改善的基本規則
◆現場改善是成本降低的基礎
◆改善合理化四步驟
◆PDCA循環改善工具應用
◆車間現場常見七種浪費分析與改善
◆實例分享:VCD欣賞《有哪些浪費》
◆現場IE改善手法的學習和應用
◆班組精益生產的基本思想
◆改善創意的10項法則
◆工作效率提升
◆實例分享:現場改善的浪費
十、有效溝通與班組團隊建設
◆有效溝通對班組管理的重要性
◆有效溝通三行為——聽、問、說
◆造成溝通障礙的原因
◆實例分享:
◆現場人際關系處理
◆如何與上司相處
◆水平溝通
◆如何與下級溝通
◆建設卓越團隊的四個步驟
◆團隊里不可或缺的成員
◆好團隊的七個特徵
◆溝通策略的分析運用
◆溝通的PAC理論
十一、班組長的一日管理
◆班組長的工作計劃
◆高效率早會的進行
◆班前要准備的事情
◆班中要控制的事情
◆班後要掌握的事情
◆班組日清管理工作標准
十二、建設學習型班組團隊
◆班組建設模型
◆實效制度是班組正常運轉的保障
◆機制建設是班組建設的動力保障
◆班組流程的作用
◆班組透明化管理系統建設實務
◆有效團隊的構成要素
◆有效團隊組建練習
◆班組的學習圈與修煉
◆班組人才建設的具體操作
◆打造學習型班組
◆班組文化的組成
◆班組管理手冊建立
◆班組建設知識傳播
◆我的未來不是夢！

❸ 精益6S管理課程大綱陳鵬老師

一、前言
1、管理精益化
2、管理人性化
3、作業標准化
4、人造環境、環境育人
5、6S是現場管理基石
6、建立良好的企業文化
二、6S基礎篇
1、整理之基本方法
不要物處理要點
2、整頓之基本方法
A、分析情況、劃定儲藏空間
B、規定儲藏方法、訂立儲藏規則
C、整頓的「3定」、「3要素」操作案例
D、辦公室6S管理操作案例
3、清掃之基本方法
A、尋找發生源、執行改善措施案
B、6S日常確認表製作
4、清潔之基本方法
5、安全的含義及基本方法
6、素養
A、鼓舞士氣的晨會
B、禮儀訓練
C、優秀企業6S現場再現
三、6S應用篇
1、6S推行步驟
A、樣板區先行
選擇樣板區的注意事項
生產現場6S樣板製作要點
B、全面展開
C、改善提升
2、6S推進技巧
Ø定點攝影
Ø紅牌作戰
Ø評分表及結果競賽
Ø專項活動
Ø領導亮點、暗點觀摩
Ø透明化
Ø報告、表彰制度
Ø學習、培訓、觀摩
Ø破冰行動
Ø尋寶活動
Ø樣板觀摩
Ø考核評比（評分+信號）
Ø創意改善
Ø命名活動
Ø吉尼斯記錄
Ø點檢表的應用
Ø早會
Ø目視管理
Ø油漆大戰
ØQC手法運用
Ø看板管理
Ø作業標准化
Ø愚巧法
示例及案例圖片展示
四、6S實戰篇
1、6S實施的心態調整
A、態度決定一切——為什麼員工把6S當成大掃除
B、先從小事做起——日常工作的小差異會造成整體效果的大差異2、6S整體推行的要點
C、領導重視，全員參與，持續維護
D、員工士氣的激勵
2、6S各階段的推行要點
A、6S展開手法
B、6S改善布局
C、6S內部審核
D、6S糾正與預防及跟蹤
E、6S推行百寶箱
五、6S提升篇
1、6S中目視管理、顏色管理的應用
2、看板對現場管理重要性
3、看板製作要點
4、看板與目視管理優秀企業
六、6S管理的深化
1、6S深化活動
2、全員參與合理化建議的活動
3、6S成果的發布、交流、推廣
4、提升全員素質，培養核心競爭力
七、貴企業6S管理現場點評與建議

❹ 精益生產八大浪費課程大綱陳鵬

1、生產過剩。過早或過多地生產出產品，這通常會造成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而導致儲存與輸送成本。存貨可能指的是實物存貨，或是排隊等候的大批信息。

2、在現場等候的時間。員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。
3、不必要的運輸。在流程中把在製品從一地搬運到另一地（即便只是短距離）；或是必須進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品。
4、過度處理或不正確的處理。採取不必要的步驟以處理零部件；因為工具與產品設計不良，導致不必要的動作及產生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當產品超出必要的質量時，也會造成浪費。有時，必須做一些額外的「工作」，以填補多出的時間，避免無所事事地等候。
5、存貨過剩。過多的原材料、在製品或者最終的成品，導致較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運輸與儲存成本及延遲。此外，過多的存貨還造成其他的隱性問題，例如生產不均衡、供應者延遲遞送、瑕疵品、機器設備停工、拉長准備期等。
6、不必要的移動搬運。員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能創造價值的動作，例如尋找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走動也是浪費。
7、瑕疵。生產出瑕疵品或必須修改的東西。修理或重做、報廢、更換、檢驗等都代表浪費的處理、時間和精力。
8、未被使用的員工創造力。由於未使員工參與未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構想、技能，從而使員工失去改進和學習的機會。

❺ 陳鵬老師精益生產課程大綱有嗎

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❻ 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬

通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

❼ 精益現場管理與改善課程大綱陳鵬

改善十大格言：
①先顧大局，例外狀況例外處理；
②不要先下結論，要嘗試做做專看；
③用頭腦改善，屬不是用金錢改善；
④不在會議室討論，直接到現場改善；
⑤不要解釋理由，去想出改善方法；
⑥問五次為什麼，找出問題真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永無止境的改善；
⑨不是要等待沒問題後才能改善；
⑩發揮團隊精神，不要單打獨斗。

❽ 精益生產培訓大綱陳鵬老師的有嗎

2017年10月20—21日，我公司邀請精益講師陳鵬老師在科研樓四樓會議室為員工開展了精益生產管理與實踐的相關培訓，主管、助工以上人員參加了此次培訓。
通過此次學習，我對精益生產有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，主要包括以下幾個方面：第一，人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層；第二，進行組織扁平化改革,減少非直接生產人員；第三，推行生產均衡化同步化；第四，實現零庫存與柔性生產；第五，推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；第六，減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；第七，最終實現拉動式准時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工並與職工交流；僅在需要的地方採用自動化；精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產就是追求完美、追求卓越、精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。目前，很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題；
2、「急功近利」思想作祟，遇到困難容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一段時間來適應，在這段時間里，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行；
3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的；
4、推行方式不合理，沒有找准切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標准做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，須做到以下幾點：第一，高層決策必須以長期理念為基礎，即使犧牲短期財務目標也在所不惜；第二，培養徹底了解公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的傑出人才與團隊；第三，推動全體人員不斷地反思與持續改善，使其變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，並且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那麼推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最後，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為「專職」的時候，才能發揮它固有的效能。

❾ 精益價值流圖VSM培訓大綱陳鵬

生產不流暢，過程中存在大量不增值的行為。隨著訂單式生產（MTO）在越來越多的企專業屬中的應用，許多企業都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經常性缺料造成交貨期嚴重滯後，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源於我們缺乏一個精益的價值流。

❿ 精益生產十大工具課程大綱陳鵬

精益管理背景篇
背景篇從國家局對精益工具方法的要求入手，結合2016年福建廈門企業管理現場會對精益管理工具的創新與探索，明晰精益管理工具的作用、分類和特點，並對怎樣區分工具之間的內在邏輯性，以此更好地使用精益管理工具，提出了思考。
精益管理內容篇
為進一步強化精益工具基礎，合理使用工具，為效率和效益的提升提供路徑。此部分按精益工具分類方法，課程內容按照以下幾部分展開：價值識別工具箱、消除浪費工具箱、數據應用工具箱和標准控制工具箱，工具箱內包含各式方法，課程進行了細化講解。
精益管理應用篇
學以致用是本次培訓的最終目標，如何避開工具應用的常見問題，提高類型工具與業務模塊的匹配應用。課程以問題為導向，羅列了一序列煙草商業企業精益工具應用過程中常見的問題點，並對症下葯，為學員提供了一套系統、全面和整體的解決方案。