防錯防呆培訓
❶ 製作防呆防錯裝置
啊~這個不是質量管理中的東西嗎？什麼TS16949,ISO9001什麼的裡面都有個人理解，簡單說就是版找到一種幹活的權方法，讓獃子傻子照著做都不會做錯。 POKA-YOKE意為「防錯防呆」，亦即Error & Mistake Proofing。日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了POKA-YOKE的概念，並將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。
❷ 精益生產工具防錯防呆系統的理解
一、防呆防錯的基本理念
1、決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界的企業，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到「0」缺陷。
2、生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出現，差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。
3、我們不可能消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。
二、防呆防錯的作用
◆增強作業過程的可操作性或順序性, 確保產品品質；
◆當有失誤或缺陷發生時, 即時提供信號進行報警或制止過程；
◆消除導致非正確動作的可能性和產生的機會；
◆防止產品損壞；
◆預防機器設備故障；
◆預防個人工傷事故。
三、實施成功關鍵點
◆人機自働化不是一蹴而就的。
◆人機自働化建立在自動檢測差錯，讓操作工能夠做多個工作的基礎之上。
◆人機自働化可被運用於任何生產過程中。
◆人機自働化與自動化不同，是一個逐漸的、完善的、系統的、經濟的過程。它確保了機器只做有價值的工作。
◆實施人機自働化能夠有效縮短生產周期，避免等待、運輸、檢查、廢品的浪費。
◆人機自働化應該在試點區域以簡單的形式實施，然後擴大到整個生產區域。
◆盡量將單調、骯臟、危險、精確的工作讓機器完成。
❸ 防錯防呆POKEYOKA的概述
POKA-YOKE意為「防錯防呆」，是日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江版滋生（權Shingeo Shingo）先生根據其現場質量改進的豐富經驗創造發明的概念，並將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。
❹ 各位大師，請問PFMEA分析中可從防錯防呆方面來降低發生的頻率嗎
當然可以啊。
❺ 生產一線如何做好防錯防呆管理
隨著中國中小企業的發展迅速，越來越多的企業實施精益生產，它可以使得企回業的整個生產周期減答少60-90%，在製品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。甚至被稱為是「改變世界的機器」。精益生產的關鍵是消除浪費，管理價值流過程，以及包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量保證體系，實現零缺陷管理。但在企業實施與推行的過程中，難免會碰到一些無法功克的難題，諸如安排布置好的流程會突發性發生一些障礙造成產品不良，以及發生安全隱患等。如何做到流程合理，並使流程順利生產，將障礙降至零點，本課程將通過企業生產現場的防錯防呆管理對以上問題進行系統的論述。
❻ 在生產中有關防錯的紅牌機會是什麼意思
防錯技術(工業工程Error Proofing)
製造過程中通常會引發的錯誤
防呆：紅牌條件
12點條件
❼ 防呆的工業應用
1..出現操作失誤物品就裝不上工裝夾具。
2.出現操作失誤，機器專就不會加工。
3.自動修屬正操作失誤、動作失誤，然後開始加工。
4.在後工序檢查出前工序不合格，前工序停止操作。
5.作業上如有遺漏，後工序停止動作。
6.防止作業失誤的裝置。
7.工廠里作業用的防錯看板。
❽ 工業工程七大手法八大浪費是什麼
七大手法
（1）防止錯誤法(Fool-Proof) 防錯法：如何避免做錯事，使工作第一次就能做好的精神能具體實現。
（2）動作改善法(動作經濟原則) 動改法 ：改善人體動作方式，減少疲勞使工作變為更舒適、更有效率。
（3）5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借著質問的記考來發掘出改善的構想。
（4）雙手換做法(左右手法) 雙手法：研究人體雙手在工作的過程中藉以發掘出可資改善的地方。
（5）人機配合法(多動作法) 人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發掘出可以善的地方。
（6）流程程序 法流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系，藉以發掘出可以改善的地方。
（7）工作抽查法 抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相。
2. 八大浪費
（1）不良、修理的浪費
所謂不良、修理的浪費，指的是由於工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。
（2）加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多餘的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多餘的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。
（3）動作的浪費
動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換「狀態」、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
（4）搬運的浪費
從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬於浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。
國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。
（5）庫存的浪費
按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。如圖1－1，由於庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。
例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由於有庫存而不至於斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露於水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費.。
（6）製造過多過早的浪費
製造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。有些企業由於生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在製品，使得製品生產周期變長、堆放製品的空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，製造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
（7）等待的浪費
由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果准備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費重要原因。
（8）管理的浪費
管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生
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如何消除八大浪費：
1、做好自動化，愚巧化（防呆化）的生產方式，著重於工廠生產標準的建立，對生產的產品作出全數檢查，以達到無停滯的流程作業。
2、在加工的過程中工程設計也該適量化，對作業內容要進行重新的評估，對生產中治工具進行改善，減少加工不必要的浪費，同時VE和VA的推動也同樣重要。
3、改良生產現場布置，多數生產現場以u字形生產布置，以達到首尾接應的效果，減少路線的浪費，改良工人動作的浪費，減少工人在生產過程中一切和工作無關的動作，並改良其動作，以達到最省力情況下完成工作，減少不必要的動作浪費。
4、減少搬運的浪費最重要的是減少搬運的次數，所以企業生產還是要符合後拉式看板生產，以達到在接到訂單後就生產所需產品的數量，生產完後直接運送到客戶手裡，以減少庫存的產生，減少了搬運的次數。
5、庫存的浪費最主要是庫存意識的改革，在生產方式中要盡量符合平準化生產方式，使生產整流化，而且看板生產也要徹底貫徹實施，以減少庫存產生。
6、工廠生產應該根據銷售經驗，合理安排生產計劃，同時及時根據市場的變化，調整生產計劃，以達到最小合理庫存。
7、要合理安排工廠的生產計劃，在生產前一天要將所需的原材料貯備好，生管要合理安排工廠生產的計劃，在接單後，立即查詢所需原材料的上游廠家的生產情況，並對工廠的生產有著統一的規劃。
8、管理的浪費最主要是對工廠各部門進行協調管理，使各部門緊密結合在一起，注重於工廠各部門的合作，以達到對工廠資源的最合理的利用。