防錯培訓

Ⅰ 精益培訓內容有哪些

精益培訓的內容很多，精益綠帶，精益黑帶和精益工具類的培訓都不同的，可以參見啟銘咨詢的精益培訓課程。

Ⅱ 六西格瑪設計培訓中的防錯技術，其思路是怎樣的！

防錯的思路有減少失誤、檢測失誤、簡化作業, 替代、削除等, 從其目標及採用的方法專來看:
1、消除失誤屬
削除失誤是最好的防錯方法。因為其從設計角度即考慮到可能出現的作業等失誤並用防錯方法進行預防。這是從源頭防止失誤和缺陷的方法，符合質量的經濟性原則，是防錯法的發展方向。

2、替代法
替代法是對硬體設施進行更新和改善， 使過程不過多依賴於作業人員， 從而降低由於人為原因造成的失誤(占失誤的部分)。這種防錯方法可以大大防低失誤率，為一種較好的防錯方法，缺點在於投入過大，另外由於設備問題導致的失誤無法防止。

3、簡化
簡化是通過合並、削減等方法對作業流程進行簡化，流程越簡單、出現操作失誤的概率越低。因此，簡化流程為較好的防錯方法之一，但流程簡化並不能完全防止人為缺陷的產生。

4、檢測
檢測是在作業失誤時自動提示的防錯方法, 大都通過計算器軟體實現，為目前廣泛使用的防錯方法。

5、減少
從減少由於失誤所造成的損失的角度出發，即發生失誤後，將損失降至最低或可接受范圍，目前許多智能設備均或多或少具備該功能。

Ⅲ 六西格瑪綠帶/黑帶培訓中為何都要用到防錯法

一、什麼是防錯

防錯是以使錯誤幾乎不可能發生的方式預防過程缺陷產生的方法。

二、六西格瑪綠帶/黑帶培訓應用防錯法的目的

防錯措施可以大大減少過程式控制制的工作量，且不需要對操作者進行培訓，由於採取防錯措施後，過程是以錯誤幾乎不可能發送的方式運行，因此可以取消或減少相關的檢驗環節，提高工作效率。因此，防錯措施應是團隊首選的過程式控制制方法。

三、構成與原理

「錯誤」與「缺陷」是兩個不同的概念，「缺陷」是「錯誤」的結果，「錯誤」是「缺陷」的原因。

例如：電源線絕緣損壞（錯誤）造成短路（缺陷），焊接溫度超過規定溫度（錯誤）造成產品焊接裂紋（缺陷），定單數量填錯（錯誤）造成發貨數量不足（缺陷）。因此，「防錯」就是在缺陷產生的源頭遏止其發生。

通常，錯誤產生的原因包括：程序不正確，過程過於復雜以致易出錯，設計上使不同的事物不易區分出來，不正確的測量，缺乏標准化等。而「人為錯誤」也常常是由於遺忘、錯誤的理解、錯誤的標示、缺乏訓練、疲勞、忽視規則、判斷遲緩、缺乏標准（文字直觀的）、誤操作等造成。「防錯」就是從根本上防止這些錯誤的產生，包括從根本上消除「人為錯誤」。

防錯措施可以分為三個等級。應盡可能地使防錯措施達到等級一的水平。這確實需要發揮團隊的智慧去創造和創新。

等級一：從根本上避免錯誤發送

舉例：只能按照正確的方式進行操作。

比如：在產品或工裝夾具設計上將容易出錯的操作通過不對稱形狀加以區分。

等級二：在發生錯誤時發現

舉例：一旦出現操作錯誤能夠及時發現。

比如：當零件放置不正確時機器能夠發現並停止工作。

等級三：防止缺陷進入下一步

舉例：前一錯誤所導致的缺陷不會流入下一步驟。

比如：在下一步驟前使用防錯裝置對零件進行100%檢查，以防止缺陷向下傳遞 。

在生產和管理活動中，必須要有「防錯」的意識，這是非常重要的。因為，錯誤或差錯是過程的固有組成部分，不能忽視它的存在，也不能以它為借口為缺陷的出現尋求解脫。錯誤或差錯是可以控制的，「零缺陷」不是口號，它是可以通過「防錯」實現的。重要的是要用團隊的智慧，去尋求防止錯誤出現的最佳方法。

四、應用方法

在設計防錯措施時，團隊可遵從以下步驟：

①分析並確定「缺陷」在流程的什麼地方被發現。

②分析引起「缺陷」的「錯誤」是什麼，「錯誤」產生的條件是什麼，以及通過「5Why」（問5次為什麼）尋找「錯誤」產生的根源；

③「集思廣益」地產生防錯措施的設想與方案。

④評價防錯方案以及屬何等級，討論是否有更好的防錯措施。

⑤試用選出的防錯措施，評價效果並調整修正，使其達到最佳防錯效果。

Ⅳ Spc控制圖在六西格瑪黑帶培訓應用的目的是什麼

一、SPC控制圖

SPC（統計過程式控制制）控制圖是及時反映和區分正常波動和異常波動的統計學圖表，利用該圖表可以及時發現過程中出現的異常因素，並在其對過程產生較大影響之前及時糾正。因此，控制圖是過程式控制制的一種有效方法。

二、應用目的

控制圖優勢在於，可以及時發現過程發生的改變，即使此時並沒有缺陷產生。當過程出現異常時，通過控制圖可以提示過程操作者或管理者及時採取處理預案，由此防止缺陷的產生。同時，可以利用控制圖對團隊識別出的關鍵影響因素X進行控制，由此到通達穩定過程影響因素X實現穩定過程輸出Y的目的。因此，對團隊識別出的控制對象，在無法採用防錯措施時（如過程參數波動的控制）等，應考慮採用控制圖進行監控。

三、構成與原理

控制圖理論認為存在兩種過程波動源。一種為隨機波動，即由「偶然原因」又稱為「一般原因」造成。過程隨時隨地地受這種波動的影響，因此，表現出某種固有波動特性。另一種則是過程產生了異常改變。這種改變可歸因於某些可識別的、非過程所固有的、可加以控制或消除的原因。這些可識別的原因稱為「可查明原因」或「特殊原因」。當過程只受隨機因素影響時，稱為統計受控狀態；當過程受到異常因素影響時，稱為非受控狀態。對第一種波動源的分析和改進，恰恰是六西格瑪項目分析和改進階段的主要工作。而對第二種波動源，則需要通過持續的過程式控制制，識別並控制其影響。而控制圖就是依據「兩種不同波動」的理論而設計的。

四、應用方法

在採用控制圖作為控制方法時，一般應按下述步驟進行：

（1）當確定了控制對象和控制方法後，對於需要用SPC控制圖進行控制的Y和或X，要進一步確定其測量數據為何種類型，據此選取合適的控制圖。

（2）收集樣本數據。

（3）做「分析用控制圖」。

（4）運用判異准則判斷過程是否處於統計受控狀態。

（5）計算過程能力。

（6）將中心線CL、上下控制限UCLLCL固定，繪製成「控制用控制圖」，放在過程監控現場，對過程進行實時的監控。

（7）定期檢查控制圖表，使過程始終處於統計受控狀態。

Ⅳ 請問六西格瑪管理培訓中的防錯是什麼

一、防錯法(Poka-Yoke )的應用

分析了防錯法可用於：

①調整DMAIC項目中的改進和過程設計。怎樣才能避免或管理那些稀少但又極富挑戰性的錯誤呢；

②從接近六西格瑪績效的過程中收集數據(一個過程越「完美」就越難測量)；

③消除為把過程績效從4.5σ提高到6σ需要解決的那類過程問題和缺陷。

二、防錯使用的基本步驟

防錯最好是在完成一次徹底的FMEA預測和預防審查之後來應用。張馳咨詢概括了具體步驟是:

1、確認那些盡管採取預防措施仍有可能發生的錯誤

審查現有過程中的每一個步驟並詢問:「在這一步驟中，可能會發生什麼人為錯誤或設備故障?」

2、確定某一錯誤或故障正在發生或將要發生的探測方法

例如，在汽車中的一種電路可以提示是否系好了安全帶；編制的電子商務軟體可以告知是否遺漏了某一領域的相關數據；在裝配車間，用盛裝零件的托盤幫助工人發現是否漏裝了零件。

3、確認和選擇發現錯誤時採取的行動類型

「防錯裝置」的基本類型，六西格瑪公司列出具體如下:

①控制

一種自我糾正的行動，就像文字處理軟體自動檢查拼寫錯誤並予以糾正那樣。

②關閉

當錯誤發生時，阻斷或關閉進程的一種方法或裝置，家用熨斗的自動斷電功能就是一個例子。另一個例子是一種復雜的投資軟體，它把不符合設定范圍的那些投資賬戶阻止在外。

③警告

這種方法可以提醒工作人員事情正要出問題，座椅安全帶上的蜂鳴器就是一個例子。控制圖顯示某一過程可能正處於「失控」狀態也是一個例子，但過於頻繁的警告常常會被忽視，因而控制和關閉措施通常是更可取的。（信息來源：天行健咨詢公司）

張馳咨詢總結一些常見的防錯措施包括:

①用顏色和形狀對材料與文件進行區分；

②用特定的形狀提示諸如法律文件等重要事項；

③使用符號或圖形來辨認易混淆的事項；

④由計算機處理的檢查表、清楚的圖表、明確的分類、先進的程序以及簡單的工作流都將有助於防止錯誤演變成顧客手中的缺陷。

另外，在每一步驟上都要分外仔細地進行檢查工作:「完成某項工作的人員在產品轉入下一階段前要檢查它們，接收產品的人接下來又會檢查產品。通過這種協調配合的移動，也能夠消除製造裝配過程中可能發生的大多數錯誤。

張馳咨詢認為，有流程的影子就有六西格瑪改善的空間。在製造行業，人們總是聚焦於優化產品的質量；而在服務行業，人們則是聚焦於客戶關系。六西格瑪對企業的用途總結如下：（減少成本、提高生產率、增加市場份額、保留顧客、縮短周期時間、減少缺陷、改變企業文化、改進產品/服務、提升企業綜合競爭力等）張馳咨詢提供六西格瑪公開課培訓與項目輔導。（六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計）

Ⅵ 什麼是六西格瑪防錯設計培訓

日本汽車企業有一位工程師，在20世紀70年代創立了Poka-yoke(日文意思是防範差錯)質量管理方法，它能夠防止因人為錯誤 而導致的產品質量缺陷。如今，防錯設計法在世界上大量企業已經應用，並取得了明顯的成效。

當零缺陷管理大師克勞士比提出「零缺陷」思想時，並沒有想到它能成為風靡世界的質量管理思想，如今，「零缺陷」管理思想的應用已從製造業擴大到工商業的所有領域。防錯法也是「零缺陷」思想的精髓。應用防錯技術，製造「零缺陷」產品已經成為企業的共識。防錯技術的核心思想是：以人為本、預防為主、差錯是可以避免的、「零缺陷」是可以實現的。實踐表明，日本一些企業應用該方法，已經達到5.5個西格瑪以上水平，取得了顯著成效。

對我們每一個製造企業而言，製造「零缺陷」產品不是時尚而空洞的口號，而是我們應樹立的質量理念和追求的質量目標，是需要通過實實在在的防錯工作來實現的。
任何產品和服務都是經過人、機器、材料、方法、環境、監測、信息等要素之間的整合形成的，任何一個環節出問題都會導致差錯的產生。而所有環節中，人是佔主導地位的，也是最容易出錯的。在產品製造流程中，管理者總是不斷地告誡操作人員要細心和專心，並通過培訓和懲罰來避免錯誤的發生，最終實踐證明，這些防範措施只要有人參與就不能保證長期有效。通常，人為差錯分為人為技能差錯、人為規則差錯和人為知識差錯。人為技能差錯主要是由於操作者操作技能不熟練或不會所致；人為規則差錯主要是由於操作者不按規則來指導操作所致；人為知識差錯主要是由於操作者對操作對象的原理和相關知識不了解或知之甚少所致。

實踐證明，在產品製造流程中，如果沒有防錯技術的應用，那麼產品的製造流程就會出現較低的產品合格率和較高的製造成本。實施防錯技術，增加防錯裝置，最終目的就是要減少廢品，提高產品質量，降低製造成本。要達到這一目標，必須有合理的加工工藝和高精度的專用設備，並且在製造流程中，合理使用防錯設備或檢測技術來發現錯誤、減少損失，這些都屬於產品製造流程中的防錯控制。

從理論上來說，錯誤無處不在。對它的處理應該包含這么幾個部分：預防錯誤的產生；在錯誤可能出現的地方給予提示(緩沖環節)；在發生錯誤之後給出及時補救方法(數據時時備份和恢復性操作)。詳細來說就是：
1、防患於未然——預防錯誤的發生
一般來說，預防錯誤的發生，主要是靠符合邏輯和人們習慣的產品設計，但這顯然不是專門的防錯措施，事實上，滿足所有人是不可能的，所以有時候比起追求「完美」的設計，在可能出錯的地方給出提示信息反而比較可行。

2、阻止正在進行的錯誤——緩沖環節
這個比較好理解，就想Windows操作系統下刪除文件時會彈出確認的窗口一樣，主要是防止不留神或者純粹的操作失誤帶來嚴重後果。

使用這個環節的時候有個悖論：對不熟悉系統的人來說它也許是個保護神；
但對於對整個系統用得非常熟練的人來說，降低了工作的效率。

3、補救救措施
即便採取以上措施，錯誤依然會不斷產生。很多人刪除文件的時候，面對那個「是否刪除xxx」的彈出窗口都是不假思索地點「確認」。如果刪錯了，那麼回收站就要開始工作了。使用回收站，恢復文件，這就是補救措施了。

Ⅶ 六西格瑪設計培訓防錯是什麼

六西格瑪設計培訓的防錯措施與應用

一、六西格瑪設計培訓管理中的防錯是什麼？
防錯是以使錯誤幾乎不可能發生的方式預防過程缺陷產生的方法。

二、應用目的
防錯措施可以大大減少過程式控制制的工作量，且不需要對操作者進行培訓，由於採取防錯措施後，過程是以錯誤幾乎不可能發送的方式運行，因此可以取消或減少相關的檢驗環節，提高工作效率。因此，防錯措施應是團隊首選的過程式控制制方法。

三、構成與原理
「錯誤」與「缺陷」是兩個不同的概念，「缺陷」是「錯誤」的結果，「錯誤」是「缺陷」的原因。
例如：電源線絕緣損壞（錯誤）造成短路（缺陷），焊接溫度超過規定溫度（錯誤）造成產品焊接裂紋（缺陷），定單數量填錯（錯誤）造成發貨數量不足（缺陷）。因此，「防錯」就是在缺陷產生的源頭遏止其發生。

通常，錯誤產生的原因包括：程序不正確，過程過於復雜以致易出錯，設計上使不同的事物不易區分出來，不正確的測量，缺乏標准化等。而「人為錯誤」也常常是由於遺忘、錯誤的理解、錯誤的標示、缺乏訓練、疲勞、忽視規則、判斷遲緩、缺乏標准（文字直觀的）、誤操作等造成。「防錯」就是從根本上防止這些錯誤的產生，包括從根本上消除「人為錯誤」。

防錯措施可以分為三個等級。應盡可能地使防錯措施達到等級一的水平。這確實需要發揮團隊的智慧去創造和創新。
等級一：從根本上避免錯誤發送
舉例：只能按照正確的方式進行操作。
比如：在產品或工裝夾具設計上將容易出錯的操作通過不對稱形狀加以區分。
等級二：在發生錯誤時發現
舉例：一旦出現操作錯誤能夠及時發現。
比如：當零件放置不正確時機器能夠發現並停止工作。
等級三：防止缺陷進入下一步
舉例：前一錯誤所導致的缺陷不會流入下一步驟。
比如：在下一步驟前使用防錯裝置對零件進行100%檢查，以防止缺陷向下傳遞 。

在生產和管理活動中，必須要有「防錯」的意識，這是非常重要的。因為，錯誤或差錯是過程的固有組成部分，不能忽視它的存在，也不能以它為借口為缺陷的出現尋求解脫。錯誤或差錯是可以控制的，「零缺陷」不是口號，它是可以通過「防錯」實現的。重要的是要用團隊的智慧，去尋求防止錯誤出現的最佳方法。

四、應用方法
在設計防錯措施時，團隊可遵從以下步驟：
①分析並確定「缺陷」在流程的什麼地方被發現。
②分析引起「缺陷」的「錯誤」是什麼，「錯誤」產生的條件是什麼，以及通過「5Why」（問5次為什麼）尋找「錯誤」產生的根源；
③「集思廣益」地產生防錯措施的設想與方案。
④評價防錯方案以及屬何等級，討論是否有更好的防錯措施。
⑤試用選出的防錯措施，評價效果並調整修正，使其達到最佳防錯效果。

Ⅷ 六西格瑪培訓有哪些工具

一、六西格瑪培訓的重要工具介紹：

【一】KANO分析
【二】過程繪圖
【三】因果關系矩陣
【四】測量系統分析
【五】過程能力分析
【六】描述統計
【七】統計過程式控制制
【八】多變數分析
【九】試驗設計
【十】圖形分析技術
1.箱形圖
2.直方圖
3.時間序列圖
4.散布圖
5.柏拉圖
6.查驗表
【十一】假設檢驗
【十二】基本統計技術
【十三】方差分析
【十四】回歸分析
【十五】防錯技術

六西格瑪是靠解決問題的邏輯路徑所整合起來的一整套系統工具的有效應用達到突破性改善的目的。各階段的工具保證了六西格瑪在解決問題時代嚴密性和邏輯性。

靠肉眼，你只能看到幾公里范圍內的景觀，而靠望遠鏡，目光可以放的更遠；靠顯微鏡，目光可以看的更精細。正是有了這些i整合起來的工具的組合應用，六西格瑪才呈現其在現狀把握、原因篩選、突破性改善和有效控制方面不同凡響的功效。

二、六西格瑪管理工具中的Kano分析：

顧客需求的KANO模型是由日本的卡諾博士（NORITAKI KANO）提出的，KANO模型定義了三種類型的顧客需求：基本型、期望型、魅力型。這三種需求根據績效指標分類就是基本因素、績效因素和激勵因素。

【1】基本品質（需求）
也叫理所當然品質。如果此類需求沒有得到滿足或表現欠佳，客戶的不滿情緒會急劇增加，並且此類需求得到滿足後，可以消除客戶的不滿，但並不能帶來客戶滿意度的增加。產品的基本需求往往屬於此類。對於這類需求，企業的做法應該是注重不要在這方面失分。

【2】期望品質（需求）
也叫一元品質。此類需求得到滿足或表現良好的話，客戶滿意度會顯著增加，當此類需求得不到滿足或表現不好的話，客戶的不滿也會顯著增加。這是處於成長期的需求，客戶、競爭對手和企業自身都關注的需求，也是體現競爭能力的需求。對於這類需求，企業的做法應該是注重提高這方面的質量，要力爭超過競爭對手。

【3】魅力品質（需求）
此類需求一經滿足，即使表現並不完善，也能到來客戶滿意度的急劇提高，同時此類需求如果得不到滿足，往往不會帶來客戶的不滿。這類需求往往是代表顧客的潛在需求，企業的做法就是去尋找發掘這樣的需求，領先對手。


基本需求是顧客認為在產品中應該有的需求或功能，這些基本需求就是產品應有的功能，如果產品沒有滿足這些基本需求，顧客就很不滿意。相反，當產品完全滿足基本需求時，顧客也不會表現出特別滿意，因為他們認為這是產品應有的基本功能。
在市場調查中，顧客談論的通常是期望性需求，期望性需求在產品中實現的越多，顧客就越滿意。

魅力型需求是指令顧客意想不到的產品特徵，產品沒有提供這類需求，顧客不會不滿意，因為他們通常沒有想到這些需求；但當產品提供了這類需求時，顧客對產品就非常滿意。

Ⅸ 誰有優思學院六西格瑪黑帶的培訓大綱

從優思學院網站中有關課程的大綱如下：

第一部 六西格瑪管理方法
1.01 六西格瑪的基本概念 I – 測量指標
1.02 六西格瑪的基本概念 II – 方法論
1.03 六西格瑪的理念
1·04 六西格瑪和Jack Welch
1.05 六西格瑪的組織和角色
1.06 質量成本 COQ
1.07 六西格瑪對企業的作用

第二部 六西格瑪與過程管理
2.01 六西格瑪的思想模式 – 過程模型 Y＝f(x)
2.02 客戶的聲音VOC 和關鍵質量樹 CTQ
2.03 CTQ 和 CTx
2.04 客戶聲音的收集和親和圖
2.05 各類型的項目例子
2.06 分析什麼項目對公司影響最大
2.07 項目的選擇

第三部 項目管理與團隊領導力
3.01 什麼是項目？
3.02 項目章程
3.03 WBS 工作分解架構
3.04 甘特圖
3.05 六西格瑪項目團隊建設
3.06 團隊動力與常用團隊工具
3.07 領導者與管理者的差異
3.08 領導者和變革管理
3.09 沖突管理

第四部 定義 – Define
4.01 六西格瑪項目路線圖
4.02 投石器虛擬項目簡介
4.03 投球器改善項目闡釋
4.04 投石器虛擬項目 – 項目章程
4.05 流程圖
4.06 SIPOC
4.07 投石器虛擬項目 – SIPOC

第五部 測量 – Measure
5.01 基礎統計學
5.02 描述性統計學
5.03 集中趨勢的量度
5.04 分散程度的量度
5.05 數據的總類
5.06 數據的層次
5.07 統計圖表應用
5.08 莖葉圖
5.09 直方圖
5.10 箱線圖
5.11 圓餅圖和棒形圖
5.12 帕累托圖
5.13 趨勢圖
5.14 概率分布
5.15 正態分布
5.16 標准分數 Z-Score
5.17 二項分布
5.18 泊松分布
5.20 中心極限定理
5.21 抽樣的方法
5.22 確定樣本數量
5.23 測量系統
5.24 測量的變異
5.25 測量變異的成分
5.26 測量系統分析
5.27 使用Minitab計劃測量系統分析
5.28 使用Minitab進行測量系統分析
5.29 投球器改善項目 – 分析測量系統
5.30 各類離散數據的指標
5.31 過程能力指標
5.32 過程能力分析 – 使用Minitab
5.33 過程能力指標詳解和在Minitab上的應用
5.34 數據收集計劃
5.35 什麼是1.5 個標准差的差異？
5.36 非正態數據的處理方法 (Box-Cox Transformation）
5.37 C&E矩陣
5.38 投球器改善項目 – C&E矩陣
5.39 IPO分析
5.40 投球器改善項目 – IPO分析
5.41 FMEA
5.42 投球器改善項目 – FMEA
5.43 投球器改善項目 – 速贏 (Quick Wins)

第六部 分析 – Analyze
6.01 魚骨圖
6.02 5-Why
6.03 相關性及散布圖
6.04 回歸分析 I – 找出最合適的線
6.05 回歸分析 II – 相關系數
6.06 使用Minitab進行相關性和回歸分析
6.07 多變數元回歸分析
6.08 假設檢驗淺說 I
6.09 假設檢驗淺說 II
6.10 假設檢驗淺說 III
6.11 假設檢驗的總類和流程
6.12 Z-檢驗
6.13 單個樣本T檢驗
6.14 兩組樣本T-檢驗
6.15 使用Minitab進行T-檢驗
6.16 配對T-檢驗
6.17 方差分析 ANOVA I
6.18 方差分析 ANOVA II
6.19 使用Minitab進行ANOVA
6.20 方差分析 ANOVA 要點總結
6.21 練習：利用Minitab作描述性的數據分析
6.22 練習：利用Minitab比較兩個或更多均值
6.23 兩組樣本比例檢驗
6.24 多樣本卡方檢驗
6.25 兩組樣本變異檢驗
6.26 多組樣本變異檢驗
6.27 投球器改善項目 – 比較不同橡筋的對變異程度的影響
6.28 非參數檢驗 (Non-Parametric Tests)
6.29 使用Minitab進行非參數檢驗

第七部 改進 – Improve
7.01 措施選擇矩陣
7.02 實驗設計
7.03 實驗設計用語
7.04 如何使用 Minitab 進行 DOE
7.05 全因子設計和部分因子設計
7.06 如何使用Minitab創建部分因子設計
7.07 關於DOE的其他問題要點
7.08 解釋分析因子設計的主要結果
7.09 投球器改善項目 – 利用DOE建立模型
7.10 曲面響應方法
7.11 使用Minitab進行曲面響應方法
7.12 各種曲面響應方法進階說明

第八部 控制 – Control
8.01 控制階段的理念
8.02 控制圖 SPC 簡介
8.03 控制圖 SPC 的種類
8.04 連續數據的（計量型）控制圖
8.05 離散數據的（計數型）控制圖
8.06 介紹XBar-S 圖和Minitab使用教學
8.07 控制圖的選擇流程
8.08 控制圖的結果解讀
8.09 控制計劃 Control Plan
8.10 投球器改善項目 – 控制計劃
8.11 六西格瑪項目的財務指標
8.12 營運利潤的計算

第九部 精益思想和工具
9.01 精益方法論簡介
9.02 七種浪費
9.03 拉動式生產和單件流
9.04 價值流程圖 (VSM) 簡介
9.05 5S和目視化管理 I
9.06 5S和目視化管理 II
9.07 防錯方法
9.08 設備綜合效率 OEE
9.09 精益和六西格瑪

第十部 六西格瑪設計
10.01 面向六西格瑪的設計 DFSS 簡介
10.02 質量機能展開 QFD
10.03 公差分析和設計

Ⅹ 精益生產培訓的有哪些啊

精益生產概論
5S與目視化管理
解決問題的系統方法
標准作業
防呆與防錯
TPM全員設備維護
JIT與看板管理
SMED快速換模
均衡化生產模式
CI持續改善
。。。。