豐田精益生產培訓

『壹』 豐田精益生產有哪些規則

精益生產來源於日本豐田，在豐田式管理中還有很多隱藏著的內涵，可以用以下四條規則來總結，每一條都有其獨特的特點，在生產過程中起著重要的作用：
這四條規則如下：
規則一：所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規定。
規則二：每一種客戶-供應商關系都必須是直接的，發送要求和得到回應的方式必須明確無誤，非「是」即「否」。
規則三：每一種產品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。
規則四：所有的改進都必須在老師的指導下，按照科學的方法，在盡可能低的組織層面上進行。這四條規則要求，企業的各種作業、銜接和流程路線必須能夠進行自我檢測，以自動發出問題警示。正是由於不斷地對問題做出響應，看似僵化的體系才得以保持柔性，能夠靈活適應不斷變化的環境。
(1)關於JIT的問題。豐田生產方式不僅僅是准時生產與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心問題之一，拉動生產是JIT的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。但是JIT是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨立存在的。因而TPS的開發必然是一個企業整體的、長期的行為。它是一個系統管理，是一個全員參加的、思想統一的、不斷改進的系統過程。TPS的開發從局部試點開始，毫無疑問是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。
(2)關於推行豐田生產方式的條件。改善是TPS哲理的基礎與條件，也就是推行TPS首先從連續改善入手。目前，天津豐田技術中心在豐田公司與天津汽車公司在合資企業正在推行TPS，他們就是先從改善入手，而不是馬上推行JIT。原因何在?首先是因為改善是貫穿TPS的產生、成長、成熟的發展的整個過程。其次JIT的實行需要有較高水平的管理基礎來保證。如，快速換模，先進的操作方法，合理的物流系統，科學的定額和期標准，員工素質與設備完好率高等。所有這些條件必須具備，才能實行JIT生產。
(3)關於質量管理。質量管理不是獨立存在的體系，它必須溶於生產過程。我國的企業都設有專門的質量管理部門，這樣一來，使質量管理形成了相對獨立的管理體系。而質量管理是不能脫離生產現場的加工操作及包裝、運輸的全部過程的，必須融為一體，而不是獨做表面文章。
(4)關於工業工程(IE-InstrialEngineering)。日本豐田汽車公司生產調整部部長中山清孝指出「豐田生產方式就是工業工程在豐田公司現代管理中的應用」。可以說工業工程是豐田生產方式實現的支撐性技術體系，特別是改善活動依託的理與方法主要是IE。同時也是美國、西歐各種現代管理模式(例如：CIMS，MRPⅡ)的技術支撐體系。因而，我國企業要推行TPS，特別是建立適合國情、廠情的TPS，就一定要從推行工業工程入手，否則很難成功。
(5)關於整體化問題。我國許多企業在推行質量管理、工業工程、技術改造、市場研究，CIMS工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領導機構，各搞一套，這是不正確的。上述工作應集成一體，形成全廠行為，確立本企業的模式，以IE為支撐技術，經過連續不斷的改善與努力，最終求得企業整體化效益。
精益生產意義重大，其內涵還有待不斷挖掘，企業在實施精益生產時應考慮到人的作用，不能急功急利，要穩扎穩打，持之以恆才能有所成效。

『貳』 精益生產與豐田生產有什麼區別

首先，「精益生產」，是指以豐田汽車公司為代表的新的資本主義生產方式。其主要特徵是對市場變化的快速反應能力、同一條流水線可以生產不同的產品、適時供應、多技能和具有團隊精神的勞動力、對生產過程不斷改進的動力與能力。而正如東京大學經濟系教授所說，豐田生產方式的強勢主要是三個層次：初級者認為「減少庫存」；中級者理解為「發現問題、提高生產率、提升產品質量」；高級者則認為「在為解決出現的問題而反復作業期間，沒有發現問題會產生不安，大家都拚命地發現問題」。 確切的說，豐田生產方式就是精益生產方式，是一種不做無用功的精幹生產系統。

『叄』 豐田式精益生產如何在生產企業中進行實施

現在國內很多企業都還是採用大量生產方式下產生的組織架構，即是過分強調分工原則，這種方式的弊病主要是：總的來說解決問題的效率比較低，跨部門，跨組織的動作太多。 精益生產方式更多的是採用項目管理的方式去運行，一個項目下面，各類人才都有，不存在溝通障礙和跨部門帶來的效率滯後問題。當然這種方式也有弊病，那就是在生產產能處於衰減期的時候有些浪費資源。
綜上所述：我個人認為，在打江山的時候採用項目管理的組織行為方式比較有效率，在生產穩定後期可以採用大量生產的分工而治。

精益生產之理解： 定義：在最大化的消除浪費的情況下，以靈活的生產方式，（快速換線，Cell line, JIT等）穩定的生產出更多的良品（TPM），實現利潤的最大化。

精益生產推行的步驟：
第一步發現浪費：利用價值流發現產品在整個製作過程中的浪費與冗餘。
第二步解決浪費：利用八大浪費指明浪費的方向，以7個零生產作為目標，以TPM為手段解決問題。
第三部標准化。

精益生產的三大要點之我所見：
第一步做好Value stream mapping價值流圖分析
第二步做好TPM管理

第三步做好 標准化管理

TPM管理之我所見： 以5S為基礎；
以教育訓練，自主管理，主題改善，專業保全，情報管理，事務革新，安全管理，品質保全為支柱
以安全為基本、效率為台階、品質為目標。

TPM的基石是5S.

第一、教育訓練：培訓員工，提升員工素質，為之後的活動推廣起作重要作用。第二、自主管理：TPM活動的最大成功在於能發動全員參與，如果占據企業總人數約80%的製造部門員工能在現場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性、創造性，減少管理層級和管理人員；特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業管理，而且能夠提高自身的實力。
第三、根據VSM分析出來的浪費，進行立項改善。徹底消除不必要的浪費行為。
第四、設備的維護和保全，做好設備管理工作，因為產品大多都是通過一系列的設備製作出來的，設備的穩定及效率決定了整個產品生產周期的長短。
第五、做好部門之間的協調和溝通，本人建議採用項目管理的方式運作比較好。
第六、在改善過程中，我們必須得到技術部門的鼎力支持。不斷完善產品的設計，持續改善。
第七、以安全生產為基本，以人為中心的理念。
第八、以品質為支柱，不斷提升品質。
第九、持續開展提案改善活動。

『肆』 TPS豐田精益生產的精益生產的特點

（1）拉動式准時化生產
以最終用戶的需求為生產起點。
強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息）。
生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後退工序供應的准時化）。
由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
（2）全面質量管理
強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。
生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。
如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。
對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
（3）團隊工作法（Team work）
每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。
團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。
團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）
團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。
團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬於不同的團隊。
（4）並行工程（Concurrent Engineering）
在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決。
依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的並行化。

『伍』 豐田公司的精益生產的精髓是什麼

豐田也是如此，它在平淡的汽車製造領域里掀起了新的波瀾，實現了更低成版本的製造方式權。同時得益於朝鮮戰爭的軍需，豐田迅速壯大。在幾十年前人們對汽車的要求不那麼高，汽車產品也並不是很豐富的年代，憑借其極高的全球銷量，可以靠大量的產量來實現均衡生產，從而支持TPS的創建。 就像福特的大批量流水線生產方式現在不斷地被詬病一樣，豐田生產方式也顯露出了很多不適合的地方。TPS已經被研究N多年了，無論是識別浪費還是需求拉動，無論是「Kanban」還是」Kaizen「......沒有什麼是神秘的，那為什麼還是不能有效復制呢？就是因為無法實現均衡生產。大野耐一親口承認，均衡生產是豐田生產方式的根基；同為日本企業、同是汽車領域的日產公司都因為無法實現均衡生產而放棄復制TPS。 其精髓就是：需求和探索

『陸』 豐田精益生產的主要目的是什麼

所謂的精益生產，是美國人起的名字，日本本土稱謂TPS，即豐田生產模式。
其中最主要的內容就是精益二字，簡單說就是恰到好處或剛剛好的意思。比如剛好夠用的庫存，剛好夠用的設備，剛好夠用的質量，等等。
衍生出來的工具就是樓上說的即時供貨啦，看板式管理，快速換模，現場5S管理等等。
精益生產是日本在特殊時期，特殊環境下衍生出來的，准確的說除日本本土外，幾乎沒有成功的案例，最接近的就是墨西哥工廠了。中國在70年代就開始學習了，但是結果大家也都看到了。

『柒』 誰能提供去日本豐田學習精益生產的咨詢公司

課程地點之名古屋省或豐田市而已，絕對不會是豐田現任管理者予你授課（內頂多是曾在容豐田工作過的人）。
豐田JIT生產方式已經全球聞名了，國內培訓公司絕對有這個能力。你要清楚，你的研修之旅只是授課聽課（所謂研修），至於參觀，一個小小咨詢公司，以為是四大嗎？別說工廠了，配套廠家都不給你進的。
這種事兒多打聽打聽，一個JIT不急花冤枉錢的。
兄弟我在廣汽豐田。

『捌』 公司實施豐田精益生產方式會有哪些效果

公司實施豐田精益生產方式會有哪些效果：

在學習與研究過程中，豐田公司經驗豐富的領導者一再告訴大家，這些工具與方法並不是豐田生產方式的關鍵，豐田生產方式背後真正的力量是該公司管理層能夠持續投資於「人」，並倡導持續改善的公司文化。直到研究豐田公司將近20年，並看到許多公司在應用精益生產時遭遇到的挫折後，我才終於了解到要闡釋的就是這些道理：豐田模式包含的不只是「准時生產」之類的精益生產工具而已。

舉例來說，你買了一本討論如何創造單件流作業的書籍，或是參加訓練課程，或甚至聘請了精益生產的專業顧問，你挑選了公司里的某個流程，實施精益改善方案，檢視此流程的結果，發現其中有許多「muda」（日語，浪費的意思），即豐田公司所謂「任何佔用時間，但不能為顧客創造價值的環節」。你公司里的這個流程毫無章法，工作現場也亂糟糟，於是，你把它整頓一番，清理出一個流程，所有作業開始加快，流程的控制變得更好，質量也開始提升，這真是令人興奮的現象，於是，你開始照章整頓其他作業流程。這樣的做法中，到底有何行不通之處？

某專家造訪過數百個自稱為精益生產實踐者的組織，它們都會非常驕傲地炫耀其心愛的精益方案。它們也確實做得很好，不過，和豐田相較之下，這些組織最多隻能算是「業余者」。豐田花了幾十年發展出精益文化，終於達到了今天的境界，但是，他們迄今仍然認為自己才剛開始了解精益，豐田以外的其他公司及其關系密切的供應商中，有多少能在精益生產方法上獲得A或B+的評分呢？

問題在於多數公司誤把一套特定的精益生產工具當成深層的精益思維，其實，豐田模式中的精益思維涉及更深入、更遍及滲透的文化轉型，大多數公司根本未設想到這一點。企業應該從推動一兩個方案以激發全體員工熱忱為切入點。

舉例，豐田在美國設立豐田供應商支援中心（Toyota Supplier Support Center, TSSC）以向美國企業傳授豐田生產方式，TSSC和美國不同產業的許多公司合作，幫助每個公司實施精益計劃，使用豐田生產方式工具與方法，通過6~9個月的時間，使公司的某條生產線轉型。在X精益公司同意和TSSC合作的時候，該公司工廠已經採取的世界一流製造方法包括：

①成熟確立的生產單位。

②解決問題的員工團隊。

③公司制定特定的員工解決問題時間與獎勵誘因。

④為員工設立學習資源中心。

豐田之所以想和X精益公司合作，主要是為了互相學習，因為X精益公司被認為是美國企業界中精益生產實務的最佳典範。在這家公司堪稱「世界一流」的廠房裡選擇了一條生產線，應用豐田生產方式的方法以使之轉型。結果，在九個月計劃期結束時，這條生產線幾乎和先前其「世界一流」的情況判若兩極，其「精益」的程度，連X精益公司本身都無法想像。這條生產線在所有重要績效考核指標上的表現顯著超前工廠中的其他生產線，包括：

①生產產品的前置期縮短93%（從12天縮短至6.5小時）；

②在製品存貨期（work-in-process inventory）縮短83%（從9小時縮短至1.5小時）；

③最終成品存貨量減少91%（從30500單位減少至2890單位）；

④加班時間減少50%（從平均每人每周10小時減少為5小時）；

⑤生產效率提高83%（從平均每員工每小時生產2.4件增加到4.5件）。

『玖』 豐田精益生產的好處

精益生產有以下好處：
1.低成本，精益生產的目的就是最大限度的消除浪費，降版低成本；
2.反應權快，因為精益生產時候補充生產方式，同時是低庫存，因此對於需求的變化具有較快的反應能力；
3.管理的便捷，精益生產有兩流，一是物流，一是信息流，它獨特的信息流（看板）通過循環周轉的方式來指導生產安排，因此消滅了生產計劃的方式，給管理帶來了便捷；
4.不斷提高，精益生產最注重的是對於生產的改善，通過不斷的改善來達到生產各個方面的不斷提高。

『拾』 豐田的「精益生產」是怎麼回事

精益生產（Lean Proction）又稱精良生產，其中「精」表示精良、精確、精美；「益」表示利益、效益內等等。精容益生產就是及時製造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為「國際汽車計劃」的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比後，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過於臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。 豐田生產方式又稱精細生產方式，或精益生產方式。博革咨詢答復您