8d培訓介紹

❶ 品保培訓有哪些

5S FMEA ISO9000 7個QC手法 PDCA循環 魚骨圖 柏拉圖 8D等

❷ 8D報告中看到的一句話，誰知道是什麼意思

這個都是時間的要求，3-8-8 ，3可能是30分鍾或者3個小時，8一般8小時，3是三天，具體的時間要求要和客戶確認的

8D培訓可以聯系我們

❸ 8d培訓感想怎麼寫啊

可用幻燈片形式製作，已發至你郵箱

❹ CAPA關閉要用8D報告

關於8D報告如何關閉
向大家請教一個問題，如果出現質量問題我們向顧客遞交了8D報告，那麼在驗證完有效性並得出肯定的結論後，在最後關閉的時候是否還需要徵得顧客的同意？如果需要，那麼如果顧客長時間不給出同意關閉的答復，並且沒有任何的原因（可能顧客工作忙），那麼8D該如何關閉 質量管理體系的建設與不斷完善是全球制葯企業進行質量管理的必然趨勢。隨著新版《中華人民共和國葯品管理法》與《葯品記錄與數據管理要求（試行）》等政策法規的頒布，如何使葯企質量管理體系適應新規與新版GMP趨勢和要求,並有效地融合ISO9001體系，真正為企業質量管理體系的有效運行和與接軌國際打下堅實基礎，對所有葯企來說都是一個重要課題。
2020年10月23-24日，CPhI制葯在線攜醫葯行業資深質量管理專家為各位解讀國內外葯品記錄與數據管理新規、分享企業內部開展質量管理體系管理評審的操作實踐經驗，為企業管理者完善數據完整性管理與質量管理評審工作打下堅實的基礎，充分識別企業質量管理體系的適宜性和充分性，使有限資源得到有效配置。
葯品質量管理體系培訓專場一：質量管理體系管理評審實操
專場一培訓簡介：
質量管理體系管理評審是質量管理體系績效評價的主要內容之一。盡管很多企業都已通過質量管理體系認證並且進行質量管理體系管理評審工作，但是管理評審往往因為各種原因進行得不到位，造成管理評審後續工作總有一部分工作超出評審輸出的范疇之外。
葯企不重視管理評審的有效開展可能如下問題：
1、不符合質量管理體系標准要求，會被認證公司開不符合項。
2、不能識別企業質量管理體系的適宜性和充分性。

❺ 如何運用8d改善做法解決現場品質管理學習心得

8D報告說到底就是「不可被導致問題的表面因素迷惑，找到誘因的根源，再制定相應的防錯措施」。去偽存真看本質

❻ 問題發現與改善及8D應用培訓心得

上周劉總給我們部門進行了8D的培訓及實際案例的應用分享，雖然以前接觸過8D但只是停留在知道，了解的階段，這次培訓和應用，讓我們深入探討了8D的每個步驟及解決思考問題的思路，獲益良多。
8D是原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。目前8D成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。用8D就是為了解決問題，那麼了解問題，全面真實的描述問題就是解決問題的重中之重。問題是什麼，問題就是實際與理想之間的差距，把問題視作冰山，一層一層深挖就能找到問題的根本所在，也就是真因。只有找到了真因，才能制定對策和措施從根本上解決問題。8D首先發現問題，然後就是真正的第一步建立小組，不就是找幾個人幫忙嗎？其實不是這么簡單，小組需要有組長，然後組員應該是原創問題眾多相關部門的人員，只要是相關的都應該讓大家參與進來，讓組員都有問題的歸屬感，有了歸屬感才與對待問題的使命感和責任感。組長，組員，記錄員，促進員都各司其職才能讓小組順利的進行。第二個步驟就是介紹問題，這個步驟是解決問題的關鍵因素，可以用5W2H的方法來徹底的描述，這里就需要小組的組員們集思廣益，盡可能全面真實的反應，只要能找到數據或圖表、照片都應該採用空間。第三步根據這些描述和分析，結合頭腦風暴、腦力激盪、5W2H、5M1E、魚骨圖等方法來確定和核實根原因。有時候真因並不只是一個，有兩個或者是兩個原因碰撞後產生。第四部就是採取短期糾正措施並驗證所採取措施的有效性。這只是為了避免損失擴大而採取的臨時性措施。第五步採取長期(永久)糾正措施，採用PCA計劃、做、檢查、驗證。在這當中一定要有擔當者，對策的完成期限，對策的效果確認。在實際工作中我認為制定對策時必須要有完成期限，如果沒有制定完成期限或沒有擔當者去跟蹤催促，很多事情就會時斷時續，最後容易不了了之。而且期限一定要是明確具體的日期，這樣也便於擔當者跟進。第六步驗證所採取措施(ICA和PCA)的有效性，多用一些圖表或者數據來體現，這樣有利於和之前的作對比。第七步，為了預防再次發生採取措施，並使之標准化、流程化。通常情況下都會制定文件、規范等使之標准化，在制定文件的時候各個部門通常都是依照有利於自己本部門的方向來制定，那麼所有部門都是這樣來制定文件和規范的話就會導致一些中間地帶的問題暴露出來而且部門都說自己是按照文件執行都沒有錯誤。我覺得在制定規范和文件的時候應該多以大局以公司的大利益來考慮來編制，然後由高層決策者迅速最後去審核和簽訂。最後一步就是恭賀小組，承認做出的成績並給予一定的獎勵騰飛，這樣下一次大家又會積極的參與進來。以上是我經過這次培訓後的一些心得體會。

❼ 一般工廠里FMEA—8D流程具體包括哪些啊拜託各位大神

D1-第一步驟：建立解決問題小組 若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。 D2-第二步驟：描述問題 向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。 D3-第三步驟：執行暫時對策 若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。 D4-第四步驟：找出問題真正原因 找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。 D5-第五步驟：選擇永久對策 找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。 D6-第六步驟：執行及驗證永久對策 當永久對策准備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。 D7-第七步驟：防止再發 對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。 D8-第八步驟：團隊激勵 對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。 FMEA - FMEA潛在失效模式與後果分析法 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。 具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。 FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用於許多工程領域，目前世界許多汽車生產商和電子製造服務商(EMS)都已經採用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。 ★ FMEA簡介 FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。 1)確定產品需要涉及的技術、能夠出現的問題，包括下述各個方面： 需要設計的新系統、產品和工藝； 對現有設計和工藝的改進； 在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。 理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試 以及供貨方等所有有關方面的代表。 2)記錄FMEA的序號、日期和更改內容，保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。 3) 創建工藝流程圖。 工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對於每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對於工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基於工程經驗的焊球控制、焊 膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。 4.2 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該註明。 4.3 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 4.4 現有的工藝控制手段是基於目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。 5)對事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序： 5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對於產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大於10000。 5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控制的缺陷檢測。 5.3 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便採取可能的預防措施減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對於工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低於80%的項目。 推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常考慮拯救方案，如： 一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10； 一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高； 一個產品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施後，允許有一個穩定時期，然後還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行重新考慮和排序。 ★ FMEA應用 FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。 因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。 作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 ★ 手持產品FMEA分析實例 在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之後，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之後的主要任務包括： 1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2．團隊一起討論並列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，並對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印製(screen print)操作中對於錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝控制是模板設計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其它問題進行綜合考慮。如乾燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行處理。 4. FMEA的後續活動在完成NPI的大致結構之後，可以進行FMEA的後續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好推薦的方案、責任和目標完成日期。 對於表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對於焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查迴流輪廓(reflow profile)和迴流預防性維護(PM)記錄； 檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度. 對於墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度； 檢查迴流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，迴流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求。 5. 對於產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。 批量生產階段的FMEA管理作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以准備產品的發布。 FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有效性，所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。 拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之後的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，同時進行培訓以處理錯誤印製的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。在試生產之後，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產過程開始後進行的更改。