8d改善報告培訓資料
① 異常分析與8D 改善報告怎麼寫呢
網路上搜下 8d報告培訓 應該有好多 找一個實際案例看看
這要根據報告8個步驟結合自己經驗去寫 ，要有一定的功底啊
問題描述
短期對策
長期對策
預防在發生
~~~~~
② 磷化表面清潔度改善8d報告
8D報告是非常專業的報告形式，具體撰寫方案，網路文庫中有詳細解答。回
磷化表面清潔度改善有幾個方面答：減少磷化膜厚薄不均，減少磷化掛灰，降低磷化膜厚度，提高磷化膜P比，減少磷化膜局部顆粒多粗等方面。
具體每個方面改善均有一定的方案和措施，需要再聯系！
③ 8D的改善報告
8D報告6-1. 8D格式製作說明：8D格式計有八個部分，範例如附件二所示。其中若是客戶有開SCAR(Supplier corrective action request)文件者，對於處理上有時效的限制，如防堵計劃須於收到起24小時內處理完畢，整個異常處理須於1周內完成(有關Intel SCAR寫作指引詳細請參考附件三)。對於一般未開SCAR之客戶抱怨，處理時線上相同，若同時發生時，則需評估嚴重性，依照優先順序排序進行處理。以下針對每個部分進行說明。6-1-1 Team Approach成立問題解決團隊，解決該問題。其成員為來自與該問題有相關之領域或問題之發生單位的專家或業務執行單位。並由理級以上之人員擔任Owner。6-1-2 Problem Description問題描述：問題描述需基於客戶所開的SCAR及遭剔退的缺點板加以分析，將問題發生的時間、發生問題的內容如Failure Mode為何？影響的廣度與深度為何？受影響的料號、批號為何？發生客戶是誰？缺點率等相關問題陳述的內容加以說明，明確說明真正的問題。6-2-3 Analysis & Finding分析與發現：分析相關的異常資訊，確認缺點或問題的形成過程，進行問題的澄清與驗證。確認問題所影響的製程范圍，如回溯問題批號之生產紀錄，關參數資料如管制圖有無異常，L/A 檢驗資料有無異常。6-2-4 Containment Action防堵行動計劃：防堵計劃應列出防堵對策結果有效的時間點，保證異常物料發生的期間內所有的物料皆已納入並回溯確認該異常物料，以區隔正常與異常的物料。計劃中應列出確保其他的板子受到的影響程度減到最低。若有重供貨sorting的計劃(e.g. screen, source inspection etc.)，應列入在計劃中。 6-2-5 Root Cause
真正原因分析：真正原因分析應將確認真正原因的實驗或對策法列出，定出時程表及附相關數據分析之結果，作為真正原因的分析。
6-2-6 Corrective Action
改善對策：改善對策應包括對策執行與完成的時程表，能通過系統化的方式將真正原因加以防止，利用永久改善對策來避免再發。
6-2-7 Verification
效果確認：改善對策的有效性應經由數據收集作確認，資料可來自製程管制的數據、出貨品質保證的數據、進料品質檢驗數據或與問題相關的數據，利用數據加以驗證改善對策的有效性。
6-2-8 Prevention
防止再發：經確認用於永久改善之對策以避免再發之相關具體做法，可列於此作為對策實施之有效性驗證，可附數據加以證明。
④ 怎樣製作8D報告才能滿足客戶的要求
8D報告
6-1.8D格式製作說明：
8D格式計有八個部分，範例如附件二所示。其中若是客戶有開SCAR()文件者，對於處理上有時效的限制，如防堵計劃須於收到起24小時內處理完畢，整個異常處理須於1周內完成(有關IntelSCAR寫作指引詳細請參考附件三)。對於一般未開SCAR之客戶抱怨，處理時線上相同，若同時發生時，則需評估嚴重性，依照優先順序排序進行處理。以下針對每個部分進行說明。
6-1-1TeamApproach
成立問題解決團隊，解決該問題。其成員為來自與該問題有相關之領域或問題之發生單位的專家或業務執行單位。並由理級以上之人員擔任Owner。
6-1-2ProblemDescription
問題描述：問題描述需基於客戶所開的SCAR及遭剔退的缺點板加以分析，將問題發生的時間、發生問題的內容如FailureMode為何？影響的廣度與深度為何？受影響的料號、批號為何？發生客戶是誰？缺點率等相關問題陳述的內容加以說明，明確說明真正的問題。
6-2-3Analysis&Finding
分析與發現：分析相關的異常資訊，確認缺點或問題的形成過程，進行問題的澄清與驗證。確認問題所影響的製程范圍，如回溯問題批號之生產紀錄，關參數資料如管制圖有無異常，L/A檢驗資料有無異常。
6-2-4ContainmentAction
防堵行動計劃：防堵計劃應列出防堵對策結果有效的時間點，保證異常物料發生的期間內所有的物料皆已納入並回溯確認該異常物料，以區隔正常與異常的物料。計劃中應列出確保其他的板子受到的影響程度減到最低。若有重供貨sorting的計劃(e.g.screen,sourceinspectionetc.)，應列入在計劃中。
6-2-5RootCause
真正原因分析：真正原因分析應將確認真正原因的實驗或對策法列出，定出時程表及附相關數據分析之結果，作為真正原因的分析。
6-2-6CorrectiveAction
改善對策：改善對策應包括對策執行與完成的時程表，能通過系統化的方式將真正原因加以防止，利用永久改善對策來避免再發。
6-2-7Verification
效果確認：改善對策的有效性應經由數據收集作確認，資料可來自製程管制的數據、出貨品質保證的數據、進料品質檢驗數據或與問題相關的數據，利用數據加以驗證改善對策的有效性。
6-2-8Prevention
防止再發：經確認用於永久改善之對策以避免再發之相關具體做法，可列於此作為對策實施之有效性驗證，可附數據加以證明。
七、查核作業
反應客戶之改善對策8D文件需列入文件管制，存貯於藍圖室。CQE完成8D的報告後，經客戶同意結案，8D文件需附上文件簽核單(如附件一)，依照該流程完成文件歸檔。
品保工程師依照客戶抱怨處理作業辦法進行客戶抱怨相關事務的處理。匯整來自與客戶相關之會議、改善小組或SCAR之改善對策，附製程改善工程師(JE)之改善報告提出offspec「參考offspec作業規范」並定出稽核頻率及實施期間，經CCB核准後執行改善行動(CorrectiveAction)。透過對策稽核，依照稽核頻率進行稽核，並將稽核結果回應給CQE，CQE依照實施之效果提出評估報告，判定是否結案或轉入廠內稽核系統「第三類稽核」繼續進行改善稽核，CQE則需將稽核結果分析匯整後評估改善行動的效果，提出評估報告檢討並回應客戶品質改善成果。
八、核准及施行
1. 核准施行程序：本項規范由品保部品保課負責製作，經行政系統核准後實施，修訂時亦同。
2. 保密措施
2-1. 保密等級：『SCAR回覆8D製作作業規范』的保密等級區分，屬於全廠可公開討論，但不可泄漏於廠外人員，因此屬於密級資料。
2-2. 規范保管方法：本規范經過制訂、審核、核准程序後，由藍圖室負責登錄於電腦，個人僅能依特定許可權於終端機查閱，而且不得列印或復制。分配給藍圖室與相關單位的規范，禁止擅自復印並列入管制文件保管。
九、其他
A.SCAR及客戶抱怨處理文件分成兩類：A類：SCAR，B類：一般客戶抱怨。
B.客戶抱怨分三種等級：A：SCAR抱怨、B：一般異常抱怨、C：偶發性異常抱怨。
⑤ 8D報告是什麼
8D工作方法的介紹
8D又稱團隊導向問題解決方法,是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的產品質量提升架起了一座橋梁。
主要步驟包括：
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施並驗證臨時措施
D4：確定並驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發生
D8：小組祝賀
D1：小組成立
目的:
成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點:
成員資格，具備工藝、產品的知識
目標
分工
程序
小組建設
D2：問題說明
目的:
用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
「什麼東西出了什麼問題」
方法：質量風險評定，FMEA分析
關鍵要點:
收集和組織所有有關數據以說明問題
問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結
審核現有數據，識別問題、確定范圍
細分問題，將復雜問題細分為單個問題
問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知
風險等級
D3：實施並驗證臨時措施
目的:
保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。
（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點:
評價緊急響應措施
找出和選擇最佳「臨時抑制措施」
決策
實施，並作好記錄
驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
D4：確定並驗證根本原因
目的:
用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖
關鍵要點:
評估可能原因列表中的每一個原因
原因可否使問題排除
驗證
控制計劃
D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:
在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點:
重新審視小組成員資格
決策，選擇最佳措施
重新評估臨時措施，如必要重新選擇
驗證
管理層承諾執行永久糾正措施
控制計劃
D6：實施永久糾正措施
目的:
制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點:
重新審視小組成員
執行永久糾正措施，廢除臨時措施
利用故障的可測量性確認故障已經排除
控制計劃、工藝文件修改
D7：預防再發生
目的:
修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。
關鍵要點:
選擇預防措施
驗證有效性
決策
組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定
D8：小組祝賀
目的:
承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點:
有選擇的保留重要文檔
流覽小組工作，將心得形成文件
了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻
必要的物質、精神獎勵。
⑥ 線路板掉焊盤8d改善報告
可按以下內容去寫8D改善報告：
1-D 主導人(Team Leader)；
2-D問題描述(Temporary Disposal)；
3-D臨時對策(Temporary Disposal)；
4-D原因分析(Root Causes)；
5-D 改善對內策(Corrective Actions)；
6-D 效果驗證(Effect Verification)；
7-D 防止容再發生對策(Preventive Actions)；
8-D 品保確認(QA Verification)。
⑦ 質量上8D報告的具體內容
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 個解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作夥伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。
Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。
Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。
Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。
Discipline 5. 選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖，並說明品質手法的應用。
Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。
Discipline 7. 預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享、作業標准化、分享知識和經驗等。
Discipline 8. 恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。
⑧ 電鍍鎳偏小的8D改善報告
如果是電鍍製程的問題，可以分析成鎳鍍層偏薄，原因：電流偏小、電鍍時間內偏短、電鍍陽容極少、裝掛太多等。電鍍可以提高電流、延長時間、加足陽極、減少裝掛量；製程式控制制可以靠測量鍍層的厚度來控制。標准化可以做成作業指導書。
⑨ 請問出貨數量6000短裝80要回復給客戶改善8D報告要怎樣寫啊，能給我個回復8D報告的形式給我嗎，
第一點，80PCS是整數箱還是尾數箱？？？
1.是整數箱那就是生產的責任，那就分析原因生版產哪裡的原因，在增權加後續改善確認短裝的方法，比如稱重、對照產品厚度等等。
2.是尾數箱就是品質和倉庫的責任，先從品質自身入手，增加現場巡力度（例如：20分鍾每次改為15分鍾每次），後續在生產包裝後在進行開箱檢查，對於尾數箱進行重點管控，有倉庫備貨完成後在由品質進行檢查，雙層把控，徹底杜絕此類問題。