qsb培訓

㈠ 誰知道IMDS相關的培訓講師

徐老師

徐老師豐富的汽車行業經驗包括:APQP, PPAP, PFMEA, DOE, Control Plan, Process Flow, Print Reading, GD&T, GR&R, SPC, 8D, CAR, Lean Manufacturing, 6 Sigma, 5S, Error & Mistake Proofing, Layered Auditing, QSB, GQTS, IMDS。徐老師直接負責APQP項目管理， 客戶PPAP文件（美國通用汽車北美區GMNAVO，克萊斯勒Chrysler，福特Ford）的准備，遞交以及跟蹤, 還負責對供應商PPAP的審核和批准。他還非常熟悉供應商評估和開發，供應商質量體系審核，供應商涉及中國，法國，義大利，美國和加拿大。徐老師直接在通用汽車的北美一級供應商直接負責新產品的客戶技術要求的轉化，實施和驗證，包括產品圖紙理解，技術可行性分析，GD&T設計實現，產品GD&T的檢測和驗證。徐老師對汽車製造行業的機械尺寸要求GD&T和檢驗方法有著深刻的理解，對GD&T的常規驗證，投影儀檢測和三坐標測量儀(CMM)的應用有著豐富的現場經驗。徐老師非常熟悉GD&T檢驗工裝(Gage)的設計，以及檢驗工裝(Gage)對GD&T要求的符合性評審徐老師還負責APQP項目管理、PPAP遞交和審核（包括IMDS證據准備）、客戶IMDS數據輸入、接受、查找、修改、提交以及對供應商IMDS數據的評估、審核、管理和批准，非常熟悉IMDS的具體內容和要求以及歐盟ELV指令和全球汽車申報物質清單GADSL內容。徐老師是美國質量協會注冊質量工程師(CQE)，注冊質量審核員(CQA)，注冊六西格馬黑帶(CSSBB), TS16949主任審核員(RABQSA認證)。ISO14001主任審核員(RABQSA認證) 。徐老師的工作語言為英語，法語和漢語普通話。他的教育背景包括機械工程碩士以及加拿大Centennial 大學的高級質量管理證書

㈡ 誰來分享下六西格瑪培訓改善質量成本的應用案例

六西格瑪培訓改善質量成本的應用案例分析

一、案例背景

S公司是中加合資企業，是通用汽車公司全球供應商，主要為上海通用、韓國通用大宇、北美通用供應自動變速箱中的傳動閥，是汽車行業一級供應商。

在質量成本控制方面，S公司採用了六西格瑪符合及非符合質量成本模型對質量成本進行監控。設立預防成本、鑒定成本、內部失效成本及外部失效成本四大一級科目。根據公司及所在汽車行業的具體情況，分別設立如下二級子科目。X年3月，因韓國通用大宇投訴的碰傷質量問題導致當月質量成本率超過10%，出現了明顯異常，大大超出了6%的目標，也導致了當年截至3月質量成本平均率超標。

二、改善過程

從質量成本評估分析開始，細化、完善了數據統計系統。設立了外部分揀損失等三級細分科目。針對性的明細數據為指出質量成本超標的成因，提供了強大的數據支持。從案例定義及測量階段開始，從後續的分析及改進階段提供了指導方向。

針對碰傷缺陷特性，結合汽車行業QSB中的適宜的分析工具，遞進式地採用了4D過程要素檢查法、魚骨圖多因素分析法、以及潛在失效模式的風險管理法識別出了引起碰傷的根本原因及其潛在風險。按照QSB中對改進措施的要求，從預防、預測、保護方面，有層次地採取了系統性改進措施，以從根本上消除缺陷所引起的潛在風險。

在重中之重的控制階段，首先，利用潛在失效模式中的改進措施工具驗證及重新評估了改進措施完成後的相關風險系數，為驗證措施效果提供了風險管理保障；其次，將經驗證的控制措施更新入了標准化作業規程，將措施進行了常態化、制度化；最後，利用QSB中的分層審核，把對控制措施的檢查納入了公司管理層對現場的日常檢查機制。即鞏固了改進效果的控制，也增強了管理層對改進方法和效果的理解，可謂實現了控制和質量意識宣傳的雙贏結果。

三、效果

從短期收益來看，解決了碰傷之具體的質量問題，降低了外部失效成本，從改善前的質量成本率10.73%，到改善後的2.69%，重新達到了質量成本目標。從長期收益來看，經過在完成相關措施的驗證後，根本解決的碰傷問題，使外部碰傷質量重新達到了零缺陷，順利退出了通用汽車公司的受控發運，恢復了正常供貨，大幅提升了有關零缺陷質量的顧客滿意度。也就意味著，公司可以退出和取消由於受控發運而實施內部100%分揀，節約了大量內部失效成本和鑒定成本，遏制了可能存在的長期受控發運問題，給企業每月節省了約30萬元的巨大損失。

通過六西格瑪方法的改善，企業不僅根本性地解決了質量問題，也從質量成本方面顯示了質量經濟性的提高。

六西格瑪與質量成本改進之間的關系

質量成本指企業為確保滿意的質量所發生的費用以及當質量發生不滿意時所遭受的損失之和。這就是說，質量成本是指企業為保證或提高產品質量進行的管理活動所支出的費用和由於質量損失所造成的損失費用的總和。

從質量成本的定義我們可以看出一定水平的質量是建立在相應的質量成本基礎之上的，單純片面地追求產品的「高質量」勢必造成高成本、高消耗，給組織的經濟效益帶來影響。反之，盲目地強調經濟效益，降低質量成本必將導致產品質量水平下降，最終影響組織的經濟效益。因此，必須綜合考慮質量成本與經濟效益之間的關系，制定出合理的質量特性，才能有利於組織經營目標的實現。總之，組織要獲得最大的經濟效益就必須處理好質量成本與經濟效益兩者的關系，確定最佳質量成本。同時還要正確分配好質量成本內部各個部分的比例關系，只有這樣組織才能以最小的投入，獲取最大的經濟效益。

針對質量成本構成要素，分別進行根本原因驅動分析。通過消除導致質量成本的根本原因，將無增值活動的成本和劣質產品造成的浪費轉變為利潤、顧客滿意度和市場份額，以及項目改進方案所需資源的投入分析，預測、分析經濟效益，評估凈收益，進而根據企業戰略規劃需要、按照改進項目對顧客滿意度提高和財務績效改善的貢獻大小確定質量改進的優先順序和目標。這便是質量成本評估和分析的使命。

六西格瑪與質量成本改進對6σ（SIGMA）質量的理解僅僅就是3.4ppm，會產生偏差，許多組織和質量專家認為，似乎6SIMGA管理更適合於大批量，大規模產品的行業，適合於管理有相當基礎的企業和組織。對於汽車零部件行業來說，質量成本占銷售額百分比是重要的公司級管理目標。質量成本目標達成與否直接影響企業經營業績及經濟效益表現。6σ水平對應質量成本率為銷售額1%。據了解，業內企業的質量成本率目標普遍設立在 4%至10%，採用六西格瑪方法的公司質量成本率目標為6%。可見，如果企業採用六西格瑪方法，質量控制達到6σ水平，則完全可以達到汽車零部件企業的質量成本目標。因此，六西格瑪方法是實現質量成本改善的重要方法和手段。

質量成本模型為企業降本增效提供了數據基礎，指明了改進方向。而六西格瑪方法則為改進提供了技術基礎，指明了具體改進方法。

對於汽車零部件行業來講，通用汽車公司QSB（Quality System Basic）質量體系基礎是廣泛使用的現場質量控制工具體系，其分為快速響應、問題解決、風險降低、不合品控制、分層審核、驗證崗位、標准化作業、防錯等要素。QSB各要素中規定使用的質量工具與六西格瑪各階段推薦使用的質量工具大體一致，可以看作是六西格瑪方法根據汽車行業特點的再分類、再整合。