spc培訓精益質量

1. Spc控制圖在六西格瑪黑帶培訓應用的目的是什麼

一、SPC控制圖

SPC（統計過程式控制制）控制圖是及時反映和區分正常波動和異常波動的統計學圖表，利用該圖表可以及時發現過程中出現的異常因素，並在其對過程產生較大影響之前及時糾正。因此，控制圖是過程式控制制的一種有效方法。

二、應用目的

控制圖優勢在於，可以及時發現過程發生的改變，即使此時並沒有缺陷產生。當過程出現異常時，通過控制圖可以提示過程操作者或管理者及時採取處理預案，由此防止缺陷的產生。同時，可以利用控制圖對團隊識別出的關鍵影響因素X進行控制，由此到通達穩定過程影響因素X實現穩定過程輸出Y的目的。因此，對團隊識別出的控制對象，在無法採用防錯措施時（如過程參數波動的控制）等，應考慮採用控制圖進行監控。

三、構成與原理

控制圖理論認為存在兩種過程波動源。一種為隨機波動，即由「偶然原因」又稱為「一般原因」造成。過程隨時隨地地受這種波動的影響，因此，表現出某種固有波動特性。另一種則是過程產生了異常改變。這種改變可歸因於某些可識別的、非過程所固有的、可加以控制或消除的原因。這些可識別的原因稱為「可查明原因」或「特殊原因」。當過程只受隨機因素影響時，稱為統計受控狀態；當過程受到異常因素影響時，稱為非受控狀態。對第一種波動源的分析和改進，恰恰是六西格瑪項目分析和改進階段的主要工作。而對第二種波動源，則需要通過持續的過程式控制制，識別並控制其影響。而控制圖就是依據「兩種不同波動」的理論而設計的。

四、應用方法

在採用控制圖作為控制方法時，一般應按下述步驟進行：

（1）當確定了控制對象和控制方法後，對於需要用SPC控制圖進行控制的Y和或X，要進一步確定其測量數據為何種類型，據此選取合適的控制圖。

（2）收集樣本數據。

（3）做「分析用控制圖」。

（4）運用判異准則判斷過程是否處於統計受控狀態。

（5）計算過程能力。

（6）將中心線CL、上下控制限UCLLCL固定，繪製成「控制用控制圖」，放在過程監控現場，對過程進行實時的監控。

（7）定期檢查控制圖表，使過程始終處於統計受控狀態。

2. 六西格瑪培訓統計過程式控制制SPC的目的是什麼

一、什麼是SPC控制圖
SPC（統計過程式控制制）控制圖是及時反映和區分正常波動和異常波動的統計學圖表，利用該圖表可以及時發現過程中出現的異常因素，並在其對過程產生較大影響之前及時糾正。因此，控制圖是過程式控制制的一種有效方法。
控制圖的類型：根據統計數據的類型不同，控制圖可分為：計量控制圖和計數控制圖它們分別適用於不同的生產過程。
二、應用目的
控制圖優勢在於，可以及時發現過程發生的改變，即使此時並沒有缺陷產生。當過程出現異常時，通過控制圖可以提示過程操作者或管理者及時採取處理預案，由此防止缺陷的產生。同時，可以利用控制圖對團隊識別出的關鍵影響因素X進行控制，由此到通達穩定過程影響因素X實現穩定過程輸出Y的目的。因此，對團隊識別出的控制對象，在無法採用防錯措施時（如過程參數波動的控制）等，應考慮採用控制圖進行監控。
三、構成與原理
控制圖理論認為存在兩種過程波動源。一種為隨機波動，即由「偶然原因」又稱為「一般原因」造成。過程隨時隨地地受這種波動的影響，因此，表現出某種固有波動特性。另一種則是過程產生了異常改變。這種改變可歸因於某些可識別的、非過程所固有的、可加以控制或消除的原因。這些可識別的原因稱為「可查明原因」或「特殊原因」。當過程只受隨機因素影響時，稱為統計受控狀態；當過程受到異常因素影響時，稱為非受控狀態。對一種波動源的分析和改進，恰恰是六西格瑪項目分析和改進階段的主要工作。而對二種波動源，則需要通過持續的過程式控制制，識別並控制其影響。而控制圖就是依據「兩種不同波動」的理論而設計的。
四、應用方法
在採用控制圖作為控制方法時，一般應按下述步驟進行：
（1）當確定了控制對象和控制方法後，對於需要用SPC控制圖進行控制的Y和\或X，要進一步確定其測量數據為何種類型，據此選取合適的控制圖。
（2）收集樣本數據。
（3）做「分析用控制圖」。
（4）運用判異准則判斷過程是否處於統計受控狀態。
（5）計算過程能力。
（6）將中心線CL、上下控制限UCL\LCL固定，繪製成「控制用控制圖」，放在過程監控現場，對過程進行實時的監控。
（7）定期檢查控制圖表，使過程始終處於統計受控狀態。
張馳咨詢認為，有流程的影子就有六西格瑪改善的空間。
在製造行業，人們總是聚焦於優化產品的質量；而在服務行業，人們則是聚焦於客戶關系。六西格瑪對企業的用途總結如下：（減少成本、提高生產率、增加市場份額、保留顧客、縮短周期時間、減少缺陷、改變企業文化、改進產品/服務、提升企業綜合競爭力等）
張馳咨詢提供六西格瑪公開課培訓與項目輔導。（六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計）

3. 在企業精益6西格瑪(SPC)統計培訓中，流程式控制制組成模塊有哪些組成呢

一個要記住的重要教訓是:統計流程式控制制的威力來自於將其應用到DMALC流程所確定的關鍵流程輸入變數之上。一種常見的錯誤是，人們試圖僅僅在流程產出變數上使用統計流程式控制制:流程式控制制只有通過關鍵輸入才能做到。畢竟，首先揭示這些關鍵輸入，才能為動態流程改進打開道路!

統計流程式控制制有3個主要組成部分:

①創建控制圖；

②分離或除去特殊(可指出的)差異原因；

③為即刻發現並改正未來的問題而建立固定的程序。

1、創建控制圖

就是工作於流程中的人要知道收集什麼樣的數據，以及這樣描繪數據(如通過手畫或繪圖軟體)；

2、分離或除去特殊(可指出的}差異原因

使用控制圖的關鍵，是要理解控制限制的意義。在控制限制之外找到一個或者更多的點只是一種信號，表明一個特殊的原因出現了。一個明顯的問題是「那怎麼辦呢?」一旦你得到了一個關於特殊原因的信號，你該怎麼做呢?

要去除一個差異的特殊原因，你需要對流程的不同之處與差異之處(有時並不總是那麼明顯)進行調查。有些特定的統計技巧(也是向黑帶傳授)可以幫助他們確定特殊原因是否出現的因果關系模式。一旦來源被分離出來，他們就會採用標準的DMAIC技巧，得出阻止差異來源或將其最小化的創造性方法。

在所有的這些特殊差異原因被轉移了之後，流程就只剩下一般差異原因了。可以說這時它就變的比較穩定並容易控制了。一般差異原因是可以預測的:因為流程已經形成結構，如接下來的步驟、使用的設備以及給員工提供的培訓等原因，它們或多或少總會在流程中出現。減少一般差異原因的惟一方法，是在流程結構方面做根本的改變。

控制圖告訴我們自己的流程是否是穩定的、可須測的;而不是告訴我們客戶是否接受我們的流程。如果你想要知道，對於客戶要求來說，我們的流程績效怎麼樣，那麼你就需要做一個流程能力分析。

3、為立即發現並改正未來的問題而創建固定的程序

到現在為止，你的流程應該是在控制之中，而且生產出能夠滿足客戶規格要求的產出。但是，今天流程運行不錯，並不代表明天不發生什麼事。所以，統計流程式控制制的最後一個成分，是確保一旦流程偏離方向或者出現一個新的特殊原因，我們就能夠立即採取行動。這一步包括:

①培訓操作員使用控制圖(包括誰負責收集數據和繪制數據圖）。

②為如果出現了特殊原因如何反應提供清晰的指示，包括：對破壞的控制，如何防止不好的產出影響到下一流程或者最終客戶?補救措施，應該通知誰?流程能停止嗎?誰負貴跟蹤和消除這些特殊原因?

③為何時以及如何更新流程文件提供清晰的指示，以確保其包含新的改正措施。

4. 我在深圳，如果參加精益六西格瑪綠帶培訓SPC培訓，學習的目標有哪些

1、熟悉統計學基礎知識（數據類型、母體與抽樣…），熟悉Minitab軟體操作.....
2、理解中心極限定理，理解點估計與區間估計的區別
3、理解過程能力指數Cp/Cpk/Pp/Ppk/Sigma水平（Z值）定義與計算方法
4、 能夠利用Minitab軟體針對目標變數的測量數據進行過程能力分析
5、理解SPC圖的分類及其控制思路
6、能夠准確解析SPC圖的各類異常狀況
7、掌握企業全面導入SPC技術的步驟、要點及關鍵成功要素

精益六西格瑪的力量在於整個系統，精益六西格瑪不是精益和六西格瑪簡單相加，而是要把精益和六西格瑪有機結合起來，處理整個系統的問題，所以對於系統中不同過程或同一過程的不同階段的問題，精益生產和六西格瑪要相互補充，才能達到1＋1＞2的效果，例如當過程處於開始狀態，問題較為簡單，可以直接用精益生產的方法和工具進行解決，但隨著過程的發展，當問題處於較復雜狀態時，就要用六西格瑪的方法解決。 所以精益六西格瑪在實施中要關注於整個系統，用系統的思維方式、綜合考慮、恰當選用精益六西格瑪的方法或工具。

現實中一些企業實施精益六西格瑪時之所以沒有達到預期效果，就是因為他們雖然同時實施了精益生產和六西格瑪，但是卻沒有把二者融合在一起，而是不同的部門分別使用不同的模式。

5. SPC為什麼能保證質量和進行持續改進

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制
利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異
SPC能解決之問題
1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。
2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。
3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。
4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。
5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。
利用管制圖管制製程之程序
1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。
2.制訂操作標准。
3.實施標準的教育與訓練。
4.進行製程能力解析，確定管制界限。
5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。
6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。
7.繪制製程管制用管制圖。
8.判定製程是否在管制狀態（正常）。
9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。
10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。
分析用管制圖主要用以分析下列二點：
(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。
(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。
－控制圖的作用：
1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；
2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；
3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。
應用步驟如下：
1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；
2.選用合適的控制圖種類；
3.確定樣本容量和抽樣間隔；
4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；
5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；
6.計算各統計量的控制界限；
7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；
8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；
9.決定下一步的行動。
應用控制圖的常見錯誤：
1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；
2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；
3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；
4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；
5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常；
6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線；
7.畫法不規范或不完整；
8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。
●分析用控制圖
應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數
特點：
1、分析過程是否為統計控制狀態
2、過程能力指數是否滿足要求？
●控制用控制圖
等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷
SPC的作用
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。
2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。
SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」
產品質量具有變異性
「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」
變異具有統計規律性
隨機現象Þ統計規律
隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。
管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。
解析用控制圖
決定方針用
製程解析用
製程能力研究用
製程管制准備用
管制用控制圖
追查不正常原因
迅速消除此項原因
並且研究採取防止此項原因重復發生之措施。
 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。
 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。
 局部措施
 通常用來消除變差的特殊原因
 通常由與過程直接相關的人員實施
 大約可糾正15%的過程問題
 對系統採取措施
 通常用來消除變差的普通原因
 幾乎總是要求管理措施，以便糾正
 大約可糾正85%的過程問題
 合理使用控制圖能
 供正在進行過程式控制制的操作者使用
 有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去
 使過程達到
 更高的質量
 更低的單件成本
 更高的有效能力
 為討論過程的性能提供共同的語言
 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
SPC的作用:
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
三. SPC的焦點——製程(Process)
Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上.
因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.
1） 異常變動：
過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。
2）偶然變動：
過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。
特殊原因
一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。
普通原因
造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。
合理使用控制圖的益處
• 供正在進行過程式控制制的操作者使用
• 有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去
• 使過程達到：
• 更高的質量
• 更低的單件成本
• 更高的有效能力
• 為討論過程的性能提供共同的語言
• 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南
在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.
在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：
 控制圖是受控的
 過程能力能夠滿足生產要求
控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：
 操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；
 設備更新、經過修理、更換零件；
 改變工藝參數或採用新工藝；
 改變測量方法或測量儀器；
 採用新型原材料或其他原材料；
 環境變化。
使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限；
過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。
對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.
當Cpk指數值降低代表要增加：
 控制
 檢查
 返工及報廢，
在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，
生產能力可能不足。
當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。
當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。
 普通原因變差
 影響過程中每個單位
 在控制圖上表現為隨機性
 沒有明確的圖案
 但遵循一個分布
 是由所有不可分派的小變差源組成
 通常需要採取系統措施來減小
 特殊原因變差
 間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差
 在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢
 非隨機的圖案
 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正
 工業經驗建議為：
 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正
 大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的
 控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差
 特殊原因變差要求立即採取措施
 減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計
控制圖 - 過程的聲音
 試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降
 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費
 控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施
 能力指數的計算基於以下假設條件：
 過程處於統計穩定狀態
 每個測量單值遵循正態分布
 規格的上、下限是基於客戶的要求
 測量系統能力充分
 如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高
過程能力分析的用途
-設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可制
造的產品
-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性
-根據規格公差設定設備的管制界限
-決定最經濟的作業方式
過程式控制制和過程能力
◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措
施作出經濟合理的決定, 避免過度控制
與控制不足
◎過程能力討論:必需注意二個觀念
○由造成變差的普通原因來確定
○內外部顧客開心過程的輸出及與他
們的要求的關系如何。
SPC就是利用統計方法去:
1.分析過程的輸出並指出其特性.
2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.
3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.
統計製程管制 (SPC)
它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 .
. 它可用統計計算製程能力及規格 .
. 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.
. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.
SPC 就是依據
統計 的邏輯
來判斷
製程 是否正常
及應否採取改善對策的一套
控制系統
• 對的問題比對的答案更重要
SPC生產統計過程式控制制
一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計
2.特性及其分類
3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制
5.波動及波動的原因
6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介
2.統計控制狀態及兩種錯誤
3.過程式控制制和過程能力
4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明
2.控制圖的定義和目的
3.控制圖解決問題思路
4.控制圖益處
5.控制圖分類
6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖
2.均值和標准差圖
3.中位數和極差圖
4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提
2.過程能力的計算
3.製程能力指數
4.過程績效指數

6. 品質管理中，SPC2培訓課程講些什麼SPC1和SPC2有啥區別

SPC1：統計過程式控制制
SPC2:又稱SPD，為統計過程診斷

7. 我想工作上運用六西格瑪綠帶SPC控制圖，提高工作效果，深圳的SPC培訓怎樣

SPC控制圖是對過程質量加以測定、記錄從而進行控制管理的一種用科學方法設計的圖專，是質量控制的行屬之有效的手段，是SPC技術的核心工具。深圳SPC培訓對於企業中高層管理者，研發、工藝、品質、設備、製造等部門骨幹人員很有必要學習。.....

天行健咨詢SPC培訓課程特點:
1．是解決實際問題的培訓,強調過程變差分析及SPC變差模型建立；
2.包括熱處理、電鍍、鑄造和蒸鍍等多件同時生產過程的雙層變差的SPC模型與應用；
3.數控機加工、注塑組間小變差生產過程的雙層變差SPC模型應用
4.包括多品種小批量生產過程SPC模型建立及實施；
5.所有計算方法均有詳解,並有應用minitab計算的演示。
6. 天行健咨詢SPC公開課為2天的公開課，過程能力分析報告的內容。

8. 精益質量管理有何密鑰

精益質量管理就是指在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上，綜合運用多種內知識和方法或工容具（手段），對關鍵質量指標進行持續系統性改進，追求達到卓越的標准。
包括運用6西格瑪標准、SPC統計方法等來實現顯著提高企業質量績效及經營績效的目的。
精益質量管理是企業提高經營績效的重要戰略。
說白了就是要合理運用質量管理技巧，包括知識培訓、人才培養儲備、過程監控、職權定位明確。最後還是需要最高領導的鼎力支持才行，不然一切的策劃都是水中花。

9. 精益質量管理的九大工具分別是什麼

精益質來量管理就是在對關源鍵質量數據的定量化分析基礎上，綜合運用多種知識和方法，對關鍵質量指標持續系統改進，追求達到卓越標准。新益為提出精益質量管理的九大工具如下：5W2H思維模式、5M1E分析問題方法、8D報告、填寫報告5C原則、QC工具、SPC（統計過程式控制制）、六西格瑪、5S管理、PDCA循環。

10. 什麼是SPC,CPK,FMEA等品質管控手法有什麼先進的管理方法

樓上解釋的沒有錯誤，這些都屬於質量管理的工具，也可以說是方法．現專在這些都是正在用的，對潺潺屬起到非常大的作用，還有很多，比如說PPAP＼MSA＼APQP＼DOE.....很多了，還有質量管理里體系都是很先進的管理方法．