物料需求計劃的輸入條件
1. MRP系統在運算過程中的主要輸入和輸出數據有哪些這些數據提供了哪些信息
主生產計劃（MPS），物料清單（BOM），庫存信息，提前期。
1、主生產計劃：指明在某一計劃時間段內應生產出的各種產品和備件，是物料需求計劃制訂的一個最重要的數據來源。
2、物料清單(BOM)：指明了物料之間的結構關系，以及每種物料需求的數量，，是物料需求計劃系統中最為基礎的數據。
3、庫存記錄：把每個物料品目的現有庫存量和計劃接受量的實際狀態反映出來。
4、提前期：決定著每種物料何時開工、何時完工，這四項數據都是至關重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的數據不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準確的。因此在制訂物料需求計劃之前，這四項數據都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執行的數據。
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注意事項：
在設置MRP標識前，系統已維護在庫存地點0001下的物料，需使用事務代碼MM17，批量更改這些物料在庫存地點0001下的MRP標識符（欄位MARD-DISKZ），否則，這些物料在這些庫存地點的產供銷仍包括在MRP運算中。
對於其他所有物料，也應通過事務代碼MMSC維護該物料的庫位，使得所有物料在該庫位的MRP的標識符均為1。
安全庫存是為了調節需求和供給的不確定（如緊急訂單、插單、交貨誤期等等），結合企業期望達到的服務水平得到的目標庫存數量。
2. 物料需求計劃怎麼做
物料需求計劃的基本計算步驟
一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然後再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下： 1、計算物料的毛需求量 根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。
2、凈需求量計算
根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。
3、批量計算
由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管採用何種批量規則或不採用批量規則，凈需求量計算後都應該表明有否批量要求。
4、安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算
由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。 5、下達計劃訂單
指通過以上計算後，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認後，才能開始正式下達計劃訂單。 6、再一次計算
物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至於選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。
3. PMC物料需求計劃需具備什麼基本數據
首先你的題目有問題 PMC包含物料需求計劃和生產排程計劃 另外 你的提前期太含版糊 PMC實施的主要條件有權 1.銷售的客戶需求計劃 2 物料的庫存數據 3.物料的周周期.需求程度. 4.BOM清單 5.物料的質量問題以及損耗率 6.物料的有效期 等等
4. 物料需求計劃的編制需要滿足哪些必要的條件
物料需求計劃的編制需要滿足哪些必要條件物料需求計劃的編制話，需要滿足不了需求裡面的一些運輸儲存以及物料的管理。
5. 論述物料需求計劃流程
工作目標知識准備關鍵點控制細化執行流程圖1．編制合理的采購需求計劃2．保證生產用物料的及時供應3．減少物資的儲存量，控制庫存管理，避免呆料產生4．合理分配采購訂單1．掌握物料需求計劃相關知識2．掌握MRP系統的各項內容，並熟練使用3．熟悉生產企業物料控制相關程序及管理制度1．錄入主生產計劃物控人員接到業務部評審通過的訂單，輸入主生產計劃，交貨日期按照訂單評審時生產計劃員確定的交期《物料需求計劃控製程序》1．錄入主生產計劃2．進行MRP運算、編制采購需求計劃表3．製作《物料訂購單》4．《物料需求計劃表》審批5．分發《物料訂購單》6．《物料訂購單》信息反饋7．核查在途物料8．《物料訂購單》更改2．進行MRP運算、編制《物料需求計劃表》物控人員利用物料系統計算出凈需求，核查物料凈需求的准確性，編制《物料需求計劃表》1．《物料需求計劃控製程序》2．《物料需求計劃表》3．製作《物料訂購單》《物料需求計劃控製程序》3．1 物控人員根據《物料需求計劃表》，參考合格供應商的名單主次分配，製作《物料訂購單》《物料訂購單》3．2 《物料訂購單》上應註明：《物料訂購單》的編號、供應商、部門、訂貨日期、物料編號、規格、數量、交貨日期、交貨地點、所入的庫位《物料訂購單》4．《物料需求計劃表》審批《物料需求計劃控製程序》4．1 物控人員列印出《物料需求計劃表》，此需求表包括對應的《物料訂購單》單號、供應商代碼、供應商名稱、物料代碼、規格、需求量、需求日期、訂購量分攤《物料需求計劃表》4．2 物控人員將《物料需求計劃表》交生產部主管、采購部、生產部、市場部、主管副總、總經理批准《物料需求計劃表》5．分發《物料訂購單》經批準的《物料需求計劃表》由部門文員存檔，此時方可列印、分發《物料訂購單》；《物料訂購單》一式四聯，第四聯交采購部門簽字後自行留存，餘三聯交采購部1．《物料需求計劃控製程序》2．《物料訂購單》6．《物料訂購單》信息反饋當考慮到訂購周期不夠或其他原因無法交貨時，物控人員應反饋給計劃員，由計劃員與業務部協商，重新確定計劃交期，物控人員則相應更改《物料改訂購單》交期《物料訂購確定或更改通知單》7．核查在途物料物控人員於每月15號列印上月以前到期未交貨的訂購單明細，核查哪些物料當時因更改或訂單取消，采購部門不同意更改或取消而現在又尚未交清明細，物控員將進行取消，並發文知會采購部門及主管副總《物料需求計劃控製程序》8．《物料訂購單》更改當采購部因各種原因需更改《物料訂購單》時，采購員應填寫《物料采購更改審批表》，此審批表應註明更改內容及原因後，交生產部主管、生產計劃主管、主管副總審批，經批准後計劃部方可按要求進行更改1．《物料需求計劃控製程序》2．《物料采購更改審批表》
6. 編制mrp的條件
物料需求計劃即（Material Requirement Planning，MRP）是指根據產品結構各層次物品的從屬和數量關系，以專每個屬物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先後順序，是一種工業製造企業內物資計劃管理模式。
7. 物料需求計劃的輸入信息和輸出信息有哪些
主生產計劃（Master Proction Schele，簡稱MPS）。MPS是閉環計劃系統的一個部份。MPS的實質是保證銷售規劃和生產規劃對規定的需求（需求什麼，需求多少和什麼時候需求）與所使用的資源取得一致。MPS考慮了經營規劃和銷售規劃，使生產規劃同它們相協調。它著眼於銷售什麼和能夠製造什麼，這就能為車間制定一個合適的「主生產進度計劃」，並且以粗能力數據調整這個計劃，直到負荷平衡。
主生產計劃是按時間分段方法，去計劃企業將生產的最終產品的數量和交貨期。主生產計劃是一種先期生產計劃，它給出了特定的項目或產品在每個計劃周期的生產數量。這是個實際的詳細製造計劃。這個計劃力圖考慮各種可能的製造要求。
主生產計劃是MRPⅡ的一個重要的計劃層次。粗略地說，主生產計劃是關於「將要生產什麼」的一種描述，它根據客戶合同和預測，把銷售與運作規劃中的產品系列具體化，確定出廠產品，使之成為展開MRP與CRP（粗能力計劃）運算的主要依據，它起著承上啟下，從宏觀計劃向微觀過渡的作用。
主生產計劃是計劃系統中的關鍵環節。一個有效的主生產計劃是生產對客戶需求的一種承諾，它充分利用企業資源，協調生產與市場，實現生產計劃大綱中所表達的企業經營目標。主生產計劃在計劃管理中起「龍頭」模塊作用，它決定了後續的所有計劃及製造行為的目標。在短期內作為物料需求計劃、零件生產計劃、訂貨優先順序和短期能力需求計劃的依據。在長期內作為估計本廠生產能力、倉儲能力、技術人員、資金等資源需求的依據。
意義
為什麼要先有主生產計劃，再根據主生產計劃制訂物料需求計劃？直接根據銷售預測和客戶訂單來制訂物料需求計劃不行嗎？產生這樣的疑問和想法的原因在於不了解MRP的計劃方式。概括地說：MRP的計劃方式就是追蹤需求。如果直接根據預測和客戶訂單的需求來運行MRP，那麼得到的計劃將在數量和時間上與預測和訂單需求完全匹配。但是，預測和客戶訂單是不穩定、不均衡的，直接用來安排生產將會出現時而加班加點也不能完成任務，時而設備閑置，很多人沒活乾的現象，這將
主生產計劃流程圖
給企業帶來災難性的後果，而且企業的生產能力和其他資源是有限的，這樣的安排也不是總能做得到的。
加上主生產計劃這一層次，通過人工干預，均衡安排，使得在一段時間內主生產計劃量和預測及客戶訂單在時間上相匹配，而不追求在每個具體時刻均與需求相匹配，從而得到一份穩定、均衡的計劃。由於在產品或最終項目（獨立需求項目）這一級上的主生產計劃是穩定和均衡的，據此所得到的關於非獨立需求項目的物料需求計劃也將是穩定和勻稱的。因此，制訂主生產計劃是為了得到一份穩定、均衡的生產計劃。
主生產計劃的輸入輸出如下圖所示，它是由預測、訂單和生產大綱所驅動，根據能力和產品提前期的限制，來識別生產產品品種，安排生產時間和確定生產數量。從較短的時間來看，主生產計劃可以作為物料需求計劃、組件的生產，訂單優先計劃、短期資源的基礎。從較長的時間來看，主生產計劃可以作為各項資源長期計劃的基礎。
主生產計劃是生產部門的工具，主生產計劃又是聯系市場銷售和生產制
主生產計劃MPS之作用對象
造的橋梁，使生產計劃和能力計劃符合銷售計劃要求的順序，並能適應不斷變化的市場需求；同時，主生產計劃又能向銷售部門提供生產和庫存信息，提供可供銷售量的信息，作為同客戶洽商的依據，起了溝通內外的作用。MPS把企業規劃同日常的生產作業計劃關聯起來，為日常作業的管理提供一個「控制把手」，驅動了一體化的生產計劃與庫存控制系統的運作。
總之，主生產計劃在MRPⅡ系統中的位置是一個上下內外交叉的樞紐，地位十分重要。在運行主生產計劃時相伴運行粗能力計劃，只有經過按時段平衡了供應與需求後的主生產計劃，才能作為下一個計劃層次－－物料需求計劃的輸入信息。主生產計劃必須是現實可行的，需求量和需求時間都是符實的。主生產計劃編制和控制是否得當，在相當大的程度上關繫到MRPⅡ系統的成敗。這也是它稱為「主」生產計劃的根本含義，就是因為它在MRPⅡ系統中起著「主控」的作用。
8. 物料需求計劃（MRP）的優缺點、適應條件、概念
物資需求計劃即（Material Requirement Planning，MRP）是指根據產品結構各層次物品的從屬和數量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先後順序，是一種工業製造企業內物資計劃管理模式。MRP是根據市場需求預測和顧客訂單制定產品的生產計劃，然後基於產品生成進度計劃，組成產品的材料結構表和庫存狀況，通過計算機計算所需物資的需求量和需求時間，從而確定材料的加工進度和訂貨日程的一種實用技術。
物資需求計劃的特點
1.需求的相關性：在流通企業中，各種需求往往是獨立的。而在生產系統中，需求具有相關性。例如，根據訂單確定了所需產品的數量之後，由新產品結構文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數量，這種根據邏輯關系推算出來的物料數量稱為相關需求。不但品種數量有相關性，需求時間與生產工藝過程的決定也是相關的。 2.需求的確定性：MRP的需求都是根據主產進度計劃、產品結構文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。 3.計劃的復雜性：MRP要根據主產品的生產計劃、產品結構文件、庫存文件、生產時間和采購時間，把主產品的所有。
9. 如何制定物料需求計劃
物料需求計劃的基本計算步驟
一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然後再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下： 1、計算物料的毛需求量 根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。
2、凈需求量計算
根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。
3、批量計算
由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管採用何種批量規則或不採用批量規則，凈需求量計算後都應該表明有否批量要求。
4、安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算
由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。 5、下達計劃訂單
指通過以上計算後，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認後，才能開始正式下達計劃訂單。 6、再一次計算
物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至於選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。
採納哦謝謝
10. 物資需求計劃的計算步驟
一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然後，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：
1.計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。
2.凈需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。
3.批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管採用何種批量規則或不採用批量規則，凈需求量計算後都應該表明有否批量要求。
4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。
5.下達計劃訂單。即指通過以上計算後，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認後，才能開始正式下達計劃訂單。
6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至於選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。