安全评价故障树课程设计
1. 问205：如何对易燃易爆危险品生产、储存、使用场所、装置、设施进行消防安全评价
安全评价一般分为下列四个步骤：
（1）收集资料。就是根据评价的对象及范围收集国内外的法律法规和标准，了解同类易燃易爆危险品的生产设备、设施、工艺以及事故情况，评价对象的地理气象条件及社会环境情况等。
（2）辨识与分析危险危害因素就是根据设备、设施或者场所的地理、气象条件及工程建设方案、工艺流程、装置布置、主要设备和仪器仪表、原材料以及中间体产品的理化性质等情况，进行辨识和分析可能发生事故的类型、事故的原因及机理。
（3）具体评价就是在上述危险分析的基础上，划分、评价单元，依据评价目的和评价对象的复杂程度选择具体的一种或多种评价方法，对发生事故的可能性和严重程度进行定性或者定量评价；并在此基础上进行危险分级，以将管理的重点确定。
（4）提出降低或控制危险的安全对策就是依据安全评价和分级结果，提出相应的对策措施。对于高于标准的危险情况，应采取坚决的工程技术或者组织管理措施，降低或者控制危险状态。对低于标准的危险情况应当分两种情况解决：对属于可以接受或允许的危险情况，应建立监测措施，避免因生产条件的变更而导致危险值增加；对不可能排除的危险情况，应采取积极的预防措施，并依据潜在的事故隐患提出事故应急预案。
安全评价的方法，可依据评价对象、评价人员素质和评价的目的选择。一般典型的评价方法有安全检查表法、危险性预先分析法、危险指数法、危险可操作性研究法，故障类型与影响分析法、人的可靠性分析法、故障树分析法、作业条件危险性评价法、概率危险分析法以及着火爆炸危险指数评价法等。
2. 安全评价师培训
安全评价师国家职业标准 是有明确规定的，如果你符合直接参加考试的条件，那就不需要培训；如果你只符合培训后才能参加考试的条件，那就必须参加培训再考试，至少目前是这样的，国家安全生产协会组织的安全评价师培训及鉴定考试下半年报名本月25日开始，可以去安协的网站看看你的条件能不能参加。
打字不易，如满意，望采纳。
3. 安全评价中的事故树中的基本事件发生的概率是怎么确定的
试验来 统计 综合得出吧，没多少自实用价值。
用事故树，最主要通过最小割集和最小径集分析导致事故发生的事件组合以及防止事故发生必须采取措施重点控制的事件组合，这样才能对症下药，有的放矢，重点控制，有效杜绝事故发生，保障安全。
4. 事故树评价法适用于安全预评价现状评价验收评价还是都可以用呢，用于什么企业
事故树评价主要用在现状评价中，主要包括日常运行，改建扩建，事故调查方面，预评价的话，在系统的样机和调试阶段，包括详细设计方面，验收评价通常不涉及这个运用事故树这个方面的使用。
这种评价方法最直接的是面向机械，工厂或者一些系统化的设备之类的东西，，行业的话，生产类工厂，建筑行业，都是可以用的
5. 求 煤矿瓦斯爆炸事故安全评价 论文，包括事故树分析
第一节 掘进工作面瓦斯爆炸事故树分析（事故树见下页）
（一） 求最小径集
由于该事故树的“或门”比较多，所以求最小径集比最小割集简单一些，因此我们利用求最小径集的方法来判别系统的危险性，求最小径集的方法与求最小割集的方法是一样的，只是将事故树的“与门”换为“或门”，而将事故树的“或门”换为“与门”之后，按同样的方法进行运算。最小径集的定义表明，一个最小径集中的基本事件都不发生，就可使顶上事件不发生，事故树的最小径集越多，表明系统就越安全。
T=A1A2
=B1B2B3（B4＋B5）
=X1X2X3X4X5X6（X7+X8+X9）（X10+X11+X12+X13+X14+ X15+ X16）
= X1X2X3X4X5X6 X7X10 + X1X2X3X4X5X6X7X11+ X1X2X3X4X5X6 X7X12 +X1X2X3X4X5X6X7X13+X1X2X3X4X5X6X7X14+X1X2X3X4X5X6X7X15+
X1X2X3X4X5X6 X7X16 + X1X2X3X4X5X6 X8X10 + X1X2X3X4X5X6 X8X11
+ X1X2X3X4X5X6X8X12+X1X2X3X4X5X6 X8X13 + X1X2X3X4X5X6X8X14 + X1X2X3X4X5X6X8X15+ X1X2X3X4X5X6 X8X16+ X1X2X3X4X5X6 X9X10
+ X1X2X3X4X5X6X9X11+ X1X2X3X4X5X6 X9X12+ X1X2X3X4X5X6 X9X13
+X1X2X3X4X5X6 X9X14+ X1X2X3X4X5X6 X9X15+ X1X2X3X4X5X6 X9X16
从上面的求解得出21个最小割集：
P1={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X10}
P2={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X11}
P3={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X12}
P4={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X13}
P5={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X14}
P6={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X15}
P7={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X7，X16}
P8={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X10}
P9={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X11}
P10={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X12}
P11={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X13}
P12={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X14}
P13={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X15}
P14={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X8，X16}
P15={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X10}
P16={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X11}
P17={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X12}
P18={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X13}
P19={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X14}
P20={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X15}
P21={ X1，X2，X3，X4，X5，X6，X9，X16}
（二）结构重要度分析
从以上最小割集中可以看出X1X2X3X4X5X 6在每个最小割集中都出现，所以Ⅰφ（1）=Ⅰφ（2）=Ⅰφ（3）=Ⅰφ（4）=Ⅰφ（5）
=Ⅰφ（6）最大，Ⅰφ（7）=Ⅰφ（8）=Ⅰφ（9）仅次于前面的6个因素，Ⅰφ（10）=Ⅰφ（11）=Ⅰφ（12）=Ⅰφ（13）=Ⅰφ（14）=Ⅰφ（15）=Ⅰφ（16）为最小，仅次于前面的3个因素。
（三）建议
1、加强瓦斯检测，保持监控系统完好，并严格执行“一炮三检”和“三人连锁”等瓦斯检查制度。
2、掘进工作面应保持足够的风量，以避免掘进工作面瓦斯超限和积聚。
3、杜绝电气火源和明火，消灭违章放炮，严禁在井下吸烟，严格按照作业规程作业。
第二节 回采工作面煤尘爆炸事故树分析（事故树见下页）
三、事故树定性分析
事故树最小割集80组，最小径集只有2组，因此，采用最小径集分析比较方便。
最小径集的求解
根据成功树的构造法则，做出成功树。
成功树的结构函数式为：
T′=A1′+A2′
=（B1′×B2′×B3′×B4′）＋（X9′×B5′×B6′）
=（X1′X2′X3′X4′X5′X6′X7′X8′）＋（X9′X10′X11′X12′X13′）
求得最小割集为：
P1={ X1′X2′X3′X4′X5′X6′X7′X8′}
P2={ X9′X10′X11′X12′X13′}
结构重要度分析：
结构重要度大小排列顺序如下：
Ⅰφ（9）=Ⅰφ（10）=Ⅰφ（11）=Ⅰφ（12）=Ⅰφ（13）
＞Ⅰφ（1）=Ⅰφ（2）=Ⅰφ（3）=Ⅰφ（4）Ⅰφ=（5）Ⅰφ=Ⅰφ（6）=Ⅰφ（7）=Ⅰφ（8）
结论：事故树最小割集有40组，根据最小割集的定义任何一组最小割集的基本事件同时发生，顶上事件就必然发生，说明顶上事件发生的途径有40条。因此，这个系统属于危险性较大的系统。最小径集有2组，其中任何一组最小径集的基本事件都不发生，顶上事件就不可能发生，因此，这个系统有2条控制途径。
6. 为何在安全评价设计中使用事故树分析法
事件树分析法是一种时序逻辑的事故分析方法，它以一初始事件为起点，按照事故的发展顺序，分成阶段，一步一步地进行分析，每一事件可能的后续事件只能取完全对立的两种状态（成功或失败，正常或故障，安全或危险等）之一的原则，逐步向结果方面发展，直到达到系统故障 或事故为止。
而事故树是从结果到原因分析事故的有向逻辑树，从分析顺序上正好与事件树相反。
7. 安全评价学习方法有哪些
1.1.1 方法概述
安全检查表（Safety Checklist Analysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。
1.1.2 安全检查表的编制依据
（1）国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。 （2）国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。 （3）行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。 （4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。
1.1.3 安全检查表编制步骤
要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有： （1）熟悉系统 包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。 （2）搜集资料 搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。 （3）划分单元 按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 （4）编制检查表 针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的要求编制检查表。 ①按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素； ②针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施； （5）编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细，是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标要求，遗留问题及解决办法和复查人等。
1.1.4 编制检查表应注意事项
编制安全检查表力求系统完整，不漏掉任何能引发事故的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意如下问题 （1）检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。 （2）各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分清各自职责内容，尽量避免重复。 （3）检查表的每项内容要定义明确，便于操作。 （4）检查表的项目、内容能随工艺的改造、设备的更新、环境的变化和生产异常情况的出现而不断修订、变更和完善。 （5）凡能导致事故的一切不安全因素都应列出，以确保各种不安全因素能及时被发现或消除。
1.1.5 应用检查表注意事项
为了取得预期目的，应用安全检查表时，应注意以下几个问题 （1）各类安全检查表都有适用对象，专业检查表与日常定期检查表要有区别。专业检查表应详细、突出专业设备安全参数的定量界限，而日常检查表尤其是岗位检查表应简明扼要，突出关键和重点部位。 （2）应用安全检查表实施检查时，应落实安全检查入员。企业厂级日常安全检查，可由安技部门现场入员和安全监督巡检人员会同有关部门联合进行。车间的安全检查，可由车间主任或指定车间安全员检查。岗位安全检查一般指定专人进行。检查后应签字井提出处理意见备查。 （3）为保证检查的有效定期实施，应将检查表列入相关安全检查管理制度，或制定安全检查表的实施办法。 （4）应用安全检查表检查，必须注意信息的反馈及整改。对查出的问题，凡是检查者当时能督促整改和解决的应立即解决，当时不能整改和解决的应进行反馈登记、汇总分析，由有关部门列入计划安排解决。 （5）应用安全检查表检查，必须按编制的内容，逐项目、逐内容、逐点检查。有问必答，有点必检，按规定的符号填写清楚。为系统分析及安全评价提供可靠准确的依据。
1.1.6 安全检查表的优缺点
（1）安全检查表主要有以下优点： ①检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，避免传统的安全检查中的易发生的疏忽、遗漏等弊端，因而能保证安全检查的质量。 ②可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价。 ③安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。 ④编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素 ⑤对不同的检查对象、检查目的有不同的检查表，应用范围广。 （2）安全检查表缺点 针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。
编辑本段1.2 专家评议法
1.2.1 专家评议法定义
专家评议法是一种吸收专家参加，根据事物的过去、现在及发展趋势，进行积极的创造性思维活动，对事物的未来进行分析、预测的方法。
1.2.2 专家评议法分类
专家评议法的种类有下面两种： （1）专家评议法 根据一定的规则，组织相关专家进行积极的创造性思维，对具体问题共同探讨、集思广益的一种专家评价方法。 （2）专家质疑法 该法需要进行两次会议。第一次会议是专家对具体的问题进行直接谈论；第二次会议则是专家对第一次会议提出的设想进行质疑。主要做以下工作： ①研究讨论有碍设想实现的问题； ②论证已提出设想的实现可能性； ③讨论设想的限制因素及提出排除限制因素的建议； ④在质疑过程中，对出现的新的建设性的设想进行讨论。
1.2.3 专家评议法步骤
采用专家评议法应遵循以下步骤： （1）明确具体分析、预测的问题； （2）组成专家评议分析、预测小组，小组组成应由预测专家、专业领域的专家、推断思维能力强的演绎专家等组成； （3）举行专家会议，对提出的问题进行分析、讨论和预测； （4）分析、归纳专家会议的结果。
1.2.4 专家评议法优缺点和适用范围
对于安全评价而言，专家评议法简单易行，比较客观，所邀请的专家在专业理论上造诣较深、实践经验丰富，而且由于有专业、安全、评价、逻辑方面的专家参加，将专家的意见运用逻辑推理的方法进行综合、归纳，这样所得出的结论一般是比较全面、正确的。特别是专家质疑通过正反两方面的讨论，问题更深入、更全面和透彻，所形成的结论性意见更科学、合理。但是，由于要求参加评价的专家有较高的水平，并不是所有的工程项目都适用本方法。 专家评议法适用于类比工程项目、系统和装置的安全评价，它可以充分发挥专家丰富的实践经验和理论知识。专项安全评价经常采用专家评议法，运用该评价方法，可以将问题研究讨论的更深入、更透彻，并得出具体执行意见和结论，便于进行科学决策。
编辑本段1.3. 预先危险分析法
1.3.1 预先危险分析方法概述
预先危险分析（Preliminary Hazard Analysis,缩写PHA）又称初步危险分析。预先危险分析是系统设计期间危险分析的最初工作。也可运用它作运行系统的最初安全状态检查，是系统进行的第一次危险分析。通过这种分析找出系统中的主要危险，对这些危险要作估算，或许要求安全工程师控制它们，从而达到可接受的系统安全状态。最初PHA的目的不是为了控制危险，而是为了认识与系统有关的所有状态。PHA的另一用处是确定在系统安全分析的最后阶段采用怎样的故障树。当开始进行安全评价时，为了便于应用商业贸易研究中的这种研究成果(在系统研制的初期或在运行系统情况中都非常重要)及安全状态的早期确定，在系统概念形成的初期，或在安全的运行系统情况下，就应当开始危险分析工作。所得到的结果可用来建立系统安全要求，供编制性能和设计说明书等。另外，预先危险分析还是建立其他危险分析的基础，是基本的危险分析。英国ICI公司就是在工艺装置的概念设计阶段，或工厂选址阶段，或项目发展过程的初期，用这种方法来分析可能存在的危险性。 在预先危险分析中，分析组应该考虑工艺特点，列出系统基本单元的可能性和危险状态。这些是概念设计阶段所确定的，包括：原料、中间物、催化剂、三废、最终产品的危险特性及其反应活性；装置设备；设备布置；操作环境；操作及其操作规程；各单元之间的联系；防火及安全设备。当识别出所以的危险情况后，列出可能的原因、后果以及可能的改正或防范措施。
1.3.2 预先危险分析步骤
（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源（即危险因素存在于哪个子系统中），对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解； （2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故或灾害情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故或灾害的可能类型； （3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表； （4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性； （5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理； （6）制定事故或灾害的预防性对策措施。
1.3.3 预先危险性分析的等级划分
为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。该法将危险性的划分4个等级： I 安全的 不会造成人员伤亡及系统损坏 II 临界的 处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤 III 危险的 会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施 IV 灾难性的 造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范
1.3.4 预先危险分析的结果
预先危险分析的结果一般采用表格的形式列出。表格的格式和内容可根据实际情况确定。
1.3.5 预先危险分析注意事项
在进行PHF分析时，应注意的几个要点： （1）应考虑生产工艺的特点，列出其危险性和状态 ①原料、中间产品、衍生产品和成品的危害特性； ②作业环境； ③设备、设施和装置； ④操作过程； ⑤各系统之间的联系； ⑥各单元之间的联系； ⑦消防和其他安全设施。 （2）PHA分析过程中应考虑的因素 ①危险设备和物料，如燃料、高反应活动性物质、有毒物质、爆炸高压系统、其他储运系统； ②设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾、爆炸的产生和发展、控制、停车系统； ③影响设备与物料的环境因素，如地震、洪水、振动、静电、湿度等； ④操作、测试、维修以及紧急处置规定； ⑤辅助设施，如储槽、测试设备等； ⑥与安全有关的设施设备，如调节系统、备用设备等。
1.3.6 预先危险分析的优、缺点及使用范围
（1）预先危险性分析是进一步进行危险分析的先导，是一种宏观概略定性分析方法。在项目发展初期使用PHA有以下优点： ①方法简单易行、经济、有效。 ②能为项目开发组分析和设计提供指南； ③能识别可能的危险，用很少的费用、时间就可以实现改进； （2）适用范围 预先危险性分析适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性评价。该法一般在项目的发展初期使用。当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以用PHA对已建成的装置进行分析。
编辑本段1.4. 故障假设分析法
1.4.1 方法概述
故障假设分析（What…If Analysis）方法是对某一生产过程或工艺过程的创造性分析方法。使用该方法时，要求人员应对工艺熟悉，通过提出一系列“如果……怎么办？”的问题，来发现可能和潜在的事故隐患从而对系统进行彻底检查的一种方法。 故障假设分析通常对工艺过程进行审查，一般要求评价人员用“What…If” 作为开头对有关问题进行考虑，从进料开始沿着流程直到工艺过程结束。任何与工艺有关的问题，即使它与之不太相关也可以提出加以讨论。故障假设分析结果将找出暗含在分析组所提出的问题和争论中的可能事故情况。这些问题和争论常常指出了故障发生的原因。通常要将所有的问题记录下来，然后进行分类。 该方法包括检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合。
1.4.2故障假设分析步骤
故障假设分析很简单，它首先提出一系列问题，然后再回答这些问题。评价结果一般以表格的形式显示，主要内容包括：提出的问题，回答可能的后果，降低或消除危险性的安全措施。 故障假设分析法由三个步骤组成，即分析准备、完成分析、编制结果文件。 （1）分析准备 ①人员组成。进行该分析应由2～3名专业人员组成小组。要求成员要熟悉生产工艺，有评价危险经验。 ②确定分析目标。首先要考虑的是取什么样的结果作为目标，目标又可以进一步加以限定。目标确定后就要确定分析哪些系统。在分析某一系统时应注意与其他系统的相互作用，避免遗漏掉危险因素。 ③资料准备。进行分析时， （2）完成分析 ①了解情况，准备故障假设问题。分析会议开始应该首先由熟悉整个装置和工艺的人员阐述生产情况和工艺过程，包括原有的安全设备及措施。参加人员还应该说明装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程。 分析人员要向现场操作人员提问，然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题。有两种会议方式可以采用。一种是列出所有的安全项目和问题，然后进行分析；另一种是提出一个问题讨论一个问题，即对所提出的某个问题的各个方面进行分析后再对分析组提出的下一个问题（分析对象）进行讨论。两种方式都可以，但是通常最好是在分析之前列出所有的问题以免打断分析组的“创造性思维”。 ②按照准备好的问题，从工艺进料开始，一直进行到成品产出为止，逐一提出如果发生那种情况，操作人员应该怎么办？分别得出正确答案，
1.4.3 故障假设分析法的优缺点及适用范围
故障假设分析方法较为灵活，适用范围很广，它可以用于工程、系统的任何阶段。 故障假设分析方法鼓励思考潜在的事故和后果，它弥补了基于经验的安全检查表编制时经验的不足，相反，检查表可以把故障假设分析方法更系统化。因此出现了安全检查表分析与故障假设分析在一起使用的分析方法，以便发挥各自的优点，互相取长补短。
编辑本段1.5 危险与可操作性研究
1.5.1 方法概述
危险与可操作性研究（Hazard and Operability Analysis,简称HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开发的危险性评价方法。该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。 运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。 危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。
1.5.2 常见术语及引导词
HAZOP分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊点称为“分析节点”，或工艺单元/操作步骤。通过分析每个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词或关键词引出。一套完整的引导词用于每个可认识的偏差而不被遗漏。表1.7列出了HAZOP分析中经常遇到的术语及定义；表1.8列出了HAZOP分析中常用的引导词。 常用HAZOP分析术语 工艺单元 具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行偏差；对位于PID图上的工艺参数进行偏差分析 操作步骤 间歇过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组成分析的操作步骤；可能是手动、自动或计算机自动控制，间歇过程的每一步使用的偏差可能与连续过程不同 工艺指标 确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差，即工艺过程的正常操作条件；采用一系列的表格，用文字或图表进行说明，如工艺说明、流程图、PID等 引导词 用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险 工艺参数 与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、pH值及具体项目如温度、压力、流量等 偏差 分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常用“引导词+工艺参数” 原因 偏差的原因；一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段 后果 偏差所造成的后果；分析组常常假定发生偏差时，已有安全保护系统失效；不考虑那些细小的与安全无关的后果 安全保护 指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差时所造成的后果 措施或建议 修改设计、操作规程或者进一步分析研究的建议 HAZOP分析常用引导词及意义 引导词 意义 备注 NONE（不或没有） 完成这些意图是不可能的 任何意图都实现不了，但也不会有任何事情发生 MORE（过量） 数量增加 与标准值相比，数量偏大 LESS（减少） 数量减少 与标准值相比，数量偏小 AS WELL AS（伴随） 定性增加 所有的设计与操作意图均伴随其他活动或事件的发生 PART OF（部分） 定向减少 仅仅有一部分意图能实现，一些不能实现 REVERSE（相逆） 逻辑上与意图相反 出现与设计意图完全相反的事或物 OTHER THAN（异常） 完全替换 出现与设计要求不相同的事或物 引导词用于两类工艺参数，一类是概念性工艺参数如反应、混合；另一类是具体的工艺参数如温度、压力。当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义，分析人员有必要对一些引导词进行修改。
1.5.3 HAZOP操作步骤
危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为制定安全对策措施提供依据。HAZOP分析可按以下步骤进行： （1）成立分析小组 根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一般为4～8人组成，并指定负责人。 （2）收集资料 分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。尤其是带控制点的流程图。 （3）划分评价单元 为了明确系统中各子系统的功能，将研究对象划分成若干单http://ke..com/view/2021854.htm字数太多了，上这个网站
8. 什么是事故树安全评价法
具体见
http://www.safe001.com/2004/ketang/041009-39.htm
一、事故树分析概述
1．事故树分析进展
1961年，为了评价民兵式导弹控制系统的安全，Bell实验室的Watson首次提出了事故树分析的概念。波音公司的分析人员改进了事故树分析技术，使之便于应用数字计算机进行定量分析。在随后的十年中，特别是航天工业在该项分析技术的精细化和应用方面，取得了巨大进展。
某化学公司在1970年前就已发现，事故树分析适于间歇系统，但要将其用于化工过程安全，还要作进一步的开发。1970年，适于连续过程的方程开发成功，加速了事故树分析应用的进展。Powers及其同事提出了事故树的自动生成程序，将其用于化学加工工业，并对计算机辅助事故树合成作了描述。
事故树分析描述了事故发生和发展的动态过程，便于找出事故的直接原因和间接原因及原因的组合。可以用其对事故进行定性分析，辨明事故原因的主次及未曾考虑到的隐患；也可以进行定量分析，预测事故发生的概率。但事故树分析是数学和专业知识的密切结合，事故树的编制和分析需要坚实的数学基础和相当的专业技能。
2．结果-原因逆向分析程序
事故树是事故发展过程的图样模型。从已发生或设想的事故结果即顶端事件用逻辑推理的方法寻找造成事故的原因。事故树分析与事故形成过程方向相反，所以是逆向分析程序。事故树编程步骤如下：
(1)确定分析系统的顶端事件；
(2)找出顶端事件的各种直接原因，并用“与门”或“或门”与顶端事件连接；
(3)把上一步找出的直接原因作为中间事件，再找出中间事件的直接原因，并用逻辑门与中间事件连接；
(4)反复重复步骤(3)，直到找出最基本的原因事件；
(5)绘制事故树图并进行必要的整理；
(6)确定各原因事件的发生概率，按逻辑门符号进行运算，得出顶端事件的发生概率；
(7)对事故进行分析评价，确定改进措施。
如果数据不足，步骤(6)可以免作，可直接由(5)到(7)，得出定性结论。
二、事故树编制
1．事故树符号
事故树分析符号，是用长方形表示基本事件，即顶端和中间事件(top and middle events)；用圆表示独立的不需要展开的事件，即树或分支的末端事件(end event)；用尖顶平底内有“．”符号的图形表示与门(and gate)；用尖顶凹(或乎)底内有“+”符号的图形表示或门(orgate)。
2．资料准备
对分析系统而言，至少要熟悉系统的流程图、配管及仪表控制图，对其中的设备、介质流动、控制系统和传感器要有清楚地了解。下面是一些必需的资料：
(1)设备：名称、功能、常规操作条件、特性等；
(2)介质流动：流动开始和终点设备、常规操作条件、特性等；
(3)控制器：名称、功能、输入传感器、控制设备、模式、形式、特性等；
(4)传感器：名称、功能、输入开始信号、输出终了信号、形式、特性等；
(5)物料的物理性质和化学性质。
3．编树过程
事故树编制是由结果向原因的逆向演绎过程。下面以苯硝化制硝基苯工艺中的热硝酸冷却过程为例进行说明。硝酸温度过高会造成苯的剧烈硝化反应。所以把去反应器前的硝酸温度偏高作为顶端事件。热硝酸冷却流程如图9—7所示。
为了说明工艺变量的偏离，令T、p和M分别表示温度、压力和流量；“+”和“-”表示偏离方向；0、1和10表示偏离的大小，即无偏离、中等偏离和很大偏离。由流程图可见，顶端事件为T4偏高，即T4(+1)。由于T4和T3是相等的，故有
进而讨论是什么原因导致T3(+1)，从流程图粗看起来，可能有四个原因，即硝酸流量增加，M2(+1)；硝酸入口温度高，T2(+1)；冷却水少，M8(-1)；冷却水温度高，T8(+1)。这些原因任何一个都有可能造成T3(+1)，因此，它们与T3(+1)的连接方式应该是或门，即
现在审查上述第一层的树是否正确。由于负反馈作用会调节M2(+1)，使之不会造成T4(+1)，同样的T2(+1)、T8(+1)也不会造成T4(+1)。只有M8(-1)才会使顶端事件出现。这是因为M8本身是温度控制系统的一部分。在T4(+1)的情况下，自动调节M8(+1)是正常现象。但M8(-1)出现，则说明控制失效，这时M2(+1)、T2(+1)或T8(+1)也可构成T4(+1)的原因。其次，如果M2、T2或T8偏离量很大，则不能通过自动控制抵消它们。所以可把事故树延伸为
现进一步分析M8(-1)。假定冷却水控制阀是气动的，气压大则开度大。P7(-1)或P9(-1)则会造成M8(-1)。如不是这样，则只有把阀装反了。所以只有三个原因可造成M8(-1)。因此可得
EOR是排斥或门，说明P7(-1)与阀反向在导致M8(-1)的结果上只能有一个出现。从PT(-1)往下推导，会发现原因P6(-1)，再往下推为T4(-1)，这与设定的T4(+1)矛盾，因而P7(-1)不能成立。
P9的降低是由于P10的降低或泵停车。泵停车能启动热硝酸的停车系统，只有二者都失效的情况下才会有T4(+1)。另外仪表空气丧失会造成整个自控系统失灵。还有与M2、T2、T8对应的变量为M1、T1、T10，其值相同。为此可得简化事故树图，如图9—8所示。
图9—8 热硝酸冷却过程简化事故树图
三、事故树实例
1．环氧乙烷合成爆炸事故树图
(1)工艺流程简述
原料乙烯、纯氧和循环气经预热后进入列管式固定床反应器，乙烯在银触媒下选择氧化生成环氧乙烷；副反应是乙烯深度氧化生成二氧化碳。反应气经热交换器冷却后进入环氧乙烷吸收塔，用循环水喷淋洗涤，吸收环氧乙烷。未被吸收的气体经二氧化碳吸收塔除去副反应生成的二氧化碳后，再经循环压缩机返回氧化反应器。环氧乙烷生产工艺流程简图如图9—9所示。
图9—9 环氧乙烷生产工艺流程简图
(2)工艺条件及危险因素
反应温度 环氧乙烷合成和副反应都是强放热反应，反应温度通常控制在220～280℃。反应温度较高时，易使环氧乙烷选择性降低，副反应增加。
反应压力 环氧乙烷合成过程，主反应体积减小，而副反应体积不变。所以可加压操作，加快主反应速度，提高收率。但压力过高，易产生环氧乙烷聚合及催化剂表面积炭，影响催化剂寿命。操作压力通常为1～3 MPa。
原料配比 乙烯在氧气中的爆炸极限为2．9％～79．9％，混合气中氧的最大安全含量(体积分数)为10．6％。在原料气中，一般乙烯含量(体积分数)为12％～30％，氧的含量(体积分数)不大于10％，其余为二氧化碳和惰性气体。
由上述情况可以看出，环氧乙烷生产过程中发生爆炸的主要危险是发生异常化学反应，超过设备压力允许范围引起的。混合可燃气爆炸浓度的上下限，与混合气的温度、压力和组成有关。如压力上升，爆炸上下限都将扩大；温度上升，则下限扩大。惰性气体或循环气的减少都会导致混合气中氧的浓度增大。对于与爆炸范围关联的温度、压力和组成都必须严格按设定值控制，并避开爆炸范围。否则就会使生产过程处于危险状态。这种危险主要是气相反应中氧气浓度达到爆炸极限，在起爆源存在下发生燃烧或爆炸。再分析工艺过程中固有的起爆源，如静电火花、明火及可能发生的局部火灾等因素，便可绘制出环氧乙烷合成爆炸事故树图，如图9—10所示。
2．高氯酸火灾、爆炸事故树图
高氯酸钠法制高氯酸的流程为，氯酸钠经电解生成的高氯酸钠与盐酸复分解反应，滤出结晶，再经蒸馏即可得到高氯酸。高氯酸生产原料极不稳定，受摩擦、冲击、遇热及火花，易发生燃烧和爆炸。氯酸钠与盐酸混合，能生成有毒和易爆的二氧化氯气体。高氯酸与浓硫酸或醋酸酐混合，能够脱水生成无水高氯酸。超过一水的高氯酸(浓度在85％以上)，在高于室温的条件下，能自行分解并猛烈爆炸。根据以上分析，可绘制出高氯酸火灾、爆炸事故树图，如图9—11所示。
四、事故树分析与计算
在事故树中，如果所有的基本事件都发生，则顶端事件必然发生。但是在多数情况下，只要某个或某几个基本事件发生，顶端事件就会发生。事故树中能使顶端事件发生的基本事件的集合称为割集。能使顶端事件发生的最低限度的基本事件的集合则称为最小割集。事故树中每一个最小割集都对应一种顶端事件发生的可能性。确定了事故树的所有最小割集，就可以明确顶端事件的发生有哪些模式。事故树的分析与计算’，就是按照事故树所标示的各个事件之间的关系，运用逻辑运算的方法，求出事故树的所有最小割集，并计算出顶端事件的发生概率。
1．逻辑运算方法
与门和或门是事故树分析中最基本、最常用的逻辑门，在逻辑代数运算中分别表示逻辑乘和逻辑加：
(1)逻辑乘法则：如果事件A，B，C，…，K同时成立，事件T才成立，则A，B，C，…，K的逻辑运算称作事件的“与”，也叫做逻辑积。其表达式为
T＝A·B·C·…·K(9—9)
(2)逻辑加法则：如果事件A，B，C，…，K任意一个成立，事件T就成立，则A，B，C，…，K的逻辑运算称作事件的“或”，也叫做逻辑和。其表达式为
T＝A+B+C+…+K(9—10)
在逻辑代数运算中常用的几个运算定律为：
(1)分配律：A·(B+C)=(A·B)+(A·C)
A+(B·C)＝(A+B)·(A+C)
(2)幂等律：A+A＝A A·A=A
(3)吸收律：A+A·B=AA·(A+B)=A
图9—12和图9—13是两个事故树逻辑运算示例。
图9—12的事故树有12个最小割集，而图9—13的事故树只有3个最小割集。这表明，图9—12事故树的顶端事件发生有12种可能性，而图9—13事故树的顶端事件发生只有3种可能性。
2．事故树定量计算
现以氧化反应器爆炸概率计算为例进行说明。在氧化反应器中，由流量控制系统分别输入燃料与氧化剂。当控制系统发生故障，导致输入燃料量过高或输入氧化剂量过低时，在反应器中就会形成爆炸性混合物，遇起爆源便会引发爆炸。氧化反应器爆炸事故树图如图9—14所示。应用各个事件的故障率资料及其他有关统计资料，沿事故树逆向逻辑运算，即可求出氧化反应器爆炸的发生概率。
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2．定量安全评价方法
定量安全评价方法是在大量分析实验结果和事故统计资料基础上获得的指标或规律(数学模型)，对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，评价结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害(或破坏)范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。
按照安全评价给出的定量结果的类别不同，定量安全评价方法还可以分为概率风险评价法、伤害(或破坏)范围评价法和危险指数评价法。
(1)概率风险评价法。概率风险评价法是根据事故的基本致因因素的事故发生概率，应用数理统计中的概率分析方法，求取事故基本致因因素的关联度(或重要度)或整个评价系统的事故发生概率的安全评价方法。故障类型及影响分析、事故树分析、逻辑树分析、概率理论分析、马尔可夫模型分析、模糊矩阵法、统计图表分析法等都可以由基本致因因素的事故发生概率计算整个评价系统的事故发生概率。
(2)伤害(或破坏)范围评价法。伤害(或破坏)范围评价法是根据事故的数学模型，应用数学方法，求取事故对人员的伤害范围或对物体的破坏范围的安全评价方法。液体泄漏模型、气体泄漏模型、气体绝热扩散模型、池火火焰与辐射强度评价模型、火球爆炸伤害模型、爆炸冲击波超压伤害模型、蒸气云爆炸超压破坏模型、毒物泄漏扩散模型和锅炉爆炸伤害TNT当量法都属于伤害(或破坏)范围评价法。
(3)危险指数评价法。危险指数评价法是应用系统的事故危险指数模型，根据系统及其物质、设备(设施)和工艺的基本性质和状态，采用推算的办法，逐步给出事故的可能损失、引起事故发生或使事故扩大的设备、事故的危险性以及采取安全措施的有效性的安全评价方法。常用的危险指数评价法有：道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法。
(二)其他安全评价分类法
按照安全评价的逻辑推理过程，安全评价方法可分为归纳推理评价法和演绎推理评价法。归纳推理评价法是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本的危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。演绎推理评价法是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直接因素，再分析与直接因素相关的间接因素，最终分析和查找出致使事故发生的最基本危险、有害因素。
按照安全评价要达到的目的，安全评价方法可分为事故致因因素安全评价方法、危险性分级安全评价方法和事故后果安全评价方法。事故致因因素安全评价方法是采用逻辑推理的方法，由事故推论最基本的危险、有害因素或由最基本的危险、有害因素推论事故的评价法。该类方法适用于识别系统的危险、有害因素和分析事故，属于定性安全评价法。危险性分级安全评价方法是通过定性或定量分析给出系统危险性的安全评价方法。该类方法适应于系统的危险性分级。该类方法可以是定性安全评价法，也可以是定量安全评价法。事故后果安全评价方法可以直接给出定量的事故后果，给出的事故后果可以是系统事故发生
的概率、事故的伤害(或破坏)范围、事故的损失或定量的系统危险性等。
此外，按照评价对象的不同，安全评价方法可分为设备(设施或工艺)故障率评价法、人员失误率评价法、物质系数评价法、系统危险性评价法等。
二、常用的安全评价方法
(一)安全检查表方法(Safety Checklist Analysis，SCA)
为了查找工程、系统中各种设备设施、物料、工件、操作、管理和组织措施中的危险、有害因素，事先把检查对象加以分解，将大系统分割成若干小的子系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表逐项检查，避免遗漏，这种表称为安全检查表。
(二)危险指数方法(Risk Rank，RR)
危险指数方法是通过评价人员对几种工艺现状及运行的固有属性(是以作业现场危险度、事故几率和事故严重度为基础，对不同作业现场的危险性进行鉴别)进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小及是否需要进一步研究的安全评价方法。
危险指数评价可以运用在工程项目的各个阶段(可行性研究、设计、运行等)，可以在详细的设计方案完成之前运用，也可以在现有装置危险分析计划制定之前运用。当然它也可用于在役装置，作为确定工艺操作危险性的依据。
目前已有许多种危险指数方法得到广泛的应用，如危险度评价法，道化学公司的火灾、爆炸危险指数法，帝国化学工业公司(ICI)公司的蒙德法，化工厂危险等级指数法等等。
(三)预先危险分析方法(．Preliminary}tazard Analysis，PHA)
预先危险分析方法是一项实现系统安全危害分析的初步或初始工作，在设计、施工和生产前，首先对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析，目的是识别系统中的潜在危险，确定危险等级，防止危险发展成事故。
预先危险分析方法的步骤
(1)通过经验判断、技术诊断或其他方法确定危险源，对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解。
(2)根据以往的经验及同类行业生产中的事故情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故的可能类型。
(3)对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表。
(4)转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性。
(5)进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理。
(6)制定事故的预防性对策措施。
(四)故障假设分析方法(What…If，WI)
故障假设分析方法是一种对系统工艺过程或操作过程的创造性分析方法。它一般要求评价人员用“What…If”作为开头对有关问题进行考虑，任何与工艺安全有关或与之不太相关的问题都可提出并加以讨论。通常，将所有的问题都记录下来，然后分门别类进行讨论。所提出的问题要考虑到任何与装置有关的不正常的生产条件，而不仅仅是设备故障或工艺参数变化。
故障假设分析方法比较简单，评价结果一般以表格形式表示，主要内容有：提出的问题、回答可能的后果、降低或消除危险性的安全措施。
(五)危险和可操作性研究(}lazard and()perabillty Study，}tAZ()P)
危险和可操作性研究是一种定性的安全评价方法。它的基本过程是以关键词为引导，找出过程中工艺状态的变化(即偏差)，然后分析找出偏差的原因、后果及可采取的对策。其侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值。
危险和可操作性研究方法所基于的原理是，背景各异的专家们若在一起工作，就能够在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现和鉴别的问题，这样做要比他们独立工作并分别提供结果更为有效。
危险和可操作性研究方法可按分析的准备、完成分析和编制分析结果报告3个步骤来完成。其本质就是通过系列会议对工艺流程图和操作规程进行分析，由各种专业人员按照规定的方法对偏离设计的工艺条件进行过程危险和可操作性研究。鉴于此，虽然某一个人也可能单独使用危险与可操作性研究方法，但这绝不能称为危险和可操作性研究。所以，危险和可操作性研究方法与其他安全评价方法的明显不同之处是，其他方法可由某人单独使用，而危险和可操作性分析则必须由一个多方面的、专业的、熟练的人员组成的小组来完成。
(六)故障类型和影响分析(Failure Mode Effects Analysis，FMEA。)
故障类型和影响分析是系统安全工程的一种方法，根据系统可以划分为子系统、设备和元件的特点，按实际需要将系统进行分割，然后分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的对策，提高系统的安全可靠性。
故障类型和影响分析的目的是辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置的影响。故障类型和影响分析的步骤为：明确系统本身的情况，确定分析程度和水平，绘制系统图和可靠性框图，列出所有的故障类型并选出对系统有影响的故障类型，理出造成故障的原因。在故障类型和影响分析中不直接确定人的影响因素，但像人失误、误操作等影响通常作为一个设备故障模式表示出来。
FMEA的分析步骤
(1)确定分析对象系统。根据分析详细程度的需要，查明组成系统的元素(子系统或单元)及其功能。
(2)分析元素故障类型和产生原因。由熟悉情况、有丰富经验的人员依据经验和有关的故障资料分析、讨论可能产生的故障类型和原因。
(3)研究故障类型的影响。研究、分析元素故障对相邻元素、邻近系统和整个系统的影响。
(4)填写故障类型和影响分析表格。将分析的结果填入预先准备好的表格，可以简洁明了地显示全部分析内容。
(七)故障树分析(Fault Ttee Analysis，FTA)
故障树(Fault 1ree)又称为事故树，是一种描述事故因果关系的有方向的“树”，是安全系统工程中的重要的分析方法之一。它能对各种系统的危险性进行识别评价，既适用于定性分析，又能进行定量分析，具有简明、形象化的特点，体现了以系统工程方法研究安全问题的系统性、准确性和预测性。
故障树分析的基本程序
(1)熟悉系统。要详细了解系统状态及各种参数，绘出工艺流程图或布置图。
(2)调查事故。收集事故案例，进行事故统计，设想给定系统可能要发生的事故。
(3)确定顶上事件。要分析的对象事件即为顶上事件。对所调查的事故进行全面分析，从中找出后果严重且较易发生的事故作为顶上事件。
(4)确定目标值。根据经验和事故案例，经统计分析后，求解事故发生的概率(频率)，作为要控制的事故目标值。
(5)调查原因事件。调查与事故有关的所有原因事件和各种因素。
(6)画出故障树。从顶上事件起，一级一级找出直接原因事件，到所要分析的深度，按其逻辑关系，画出故障树。
(7)定性分析。按故障树结构进行简化，确定各基本事件的结构重要度。
(8)事故发生概率。确定所有事件发生概率，标在故障树上，进而求出顶上事件的发生概率。
(9)比较。比较分可维修系统和不可维修系统进行讨论，前者要进行对比，后者求出顶上事件发生概率即可。
(10)分析。故障树分析不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入提示事故的潜在原因，因此在工程或设备的设计阶段、在事故查询或编制新的操作方法时，都可以使用故障树分析对它们的安全性做出评价。
(八)事件树分析(Event 1ree Analysis，ETA)
事件树分析是用来分析普通设备故障或过程波动(称为初始事件)导致事故发生的可能性。
在事件树分析中，事故是典型设备故障或工艺异常(称为初始事件)引发的结果。与故障树分析不同，事件树分析是使用归纳法(而不是演绎法)，事件树可提供记录事故后果的系统性的方法，并能确定导致事件后果事件与初始事件的关系。
事件树分析步骤
(1)确定初始事件。初始事件可以是系统或设备的故障、人员的失误或工艺参数偏移等可能导致事故发生的事件。初始事件一般依靠分析人员的经验和有关运行、故障、事故统计资料来确定。
(2)判定安全功能。系统中包含许多能消除、预防、减弱初始事件影响的安全功能(安全装置、操作人员的操作等)。常见的安全功能有自动控制装置、报警系统、安全装置、屏蔽装置和操作人员采取措施等。
(3)发展事件树和简化事件树。从初始事件开始，自左至右发展事件树。首先把事件一旦发生时起作用的安全功能状态画在上面的分支，不能发挥安全功能的状态画在下面的分支。然后依次考虑每种安全功能分支的两种状态，层层分解直至系统发生事故或故障为止。
简化事件树是在发展事件树的过程中，将与初始事件、事故无关的安全功能和安全功能不协调、矛盾的情况省略、删除，达到简化分析的目的。
(4)分析事件树。事件树各分支代表初始事件一旦发生后其可能的发展途径，其中导致系统事故的途径即为事故连锁。
事件树分析适合用来分析那些产生不同后果的初始事件。它强调的是事件可能发生的初始原因以及初始事件对事件后果的影响，事件树的每一个分支都表示一个独立的事件序列，对一个初始事件而言，每一独立事件序列都清楚地界定了安全功能之间的功能关系。
(九)作业条件危险J}生评价法(Job Risk Analysis，JRA)
美国的K．J．格雷厄姆(Keneth J．Graham)和G．F．金尼(Gilbert F．’Kinney)研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)作为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验，他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
(十)定量风险评价方法(Quantity Risk Analysis，QRA)
在识别危险分析方面，定性和半定量的评估是非常有价值的，但是这些方法仅是定性分析，不能提供足够的定量分析，特别是不能对复杂的并存在危险的工业流程等提供决策的依据和足够的信息，在这种情况下，必须能够提供完全的定量的计算和评价。风险可以表征为事故发生的频率和事故的后果的乘积。定量风险评价对这两方面均进行评价，可以将风险的大小完全量化，并提供足够的信息，为业主、投资者、政府管理者提供定量化的决策依据。
对于事故后果模拟分析，国内外有很多研究成果。如美国、英国、德国等发达国家，早在20世纪80年代初便完成了以Burro，Coyote，Thot。ney Island为代表的一系列大规模现场泄漏扩散实验。在90年代，又针对毒性物质的泄漏扩散进行了现场实验研究。迄今为止，已经形成了数以百计的事故后果模型。如著名的I)EGA【】IS、ALOHA、SLAB、TRACE、ARCt-IIE等。基于事故模型的实际应用也取得了发展，如DNV公司的SAFE’I、YⅡ软件是一种多功能的定量风险分析和危险评价软件包，包含多种事故模型，可用于工厂的选址、区域和土地使用决策、运输方案选择、优化设计、提供可接受的安全标准。Shell GlobalSolution公司提供的Shell FRE、Shell SC()PE和Shell Shepherd三个序列的模拟软件涉及泄漏、火灾、爆炸和扩散等方面的风险评价。这些软件都是建立在大量实验的基础上得出的数学模型，有着很强的可信度。评价的结果用数字或图形的方式显示事故影响区域，以及个人和社会承担的风险。根据风险的严重程度对可能发生的事故进行分级，有助于制定降低风险的措施。