现场管理课程大纲
通过对精益管理专家陈鹏老师的精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我认识到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除企业一切无效的劳动和浪费，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同
如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，
要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
⑵ 生产现场改善十大利器课程大纲陈鹏
学习导航
通过学习本课程，你将能够：
● 熟练运用生产现场改善的十大利器； ● 掌握合理化搬运的措施； ● 了解和认识搬运方便系数； ● 懂得环境指标对工作效率的影响。
生产现场改善十大利器
一、利器一：工艺流程查一查
企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。
1.流程图
流程图的构成
流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。
通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。 流程图的画法
画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。
流程图的应用比较简单，就像修自行车的内胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。
2.流程顺口溜
在制造型企业，将流程改编成了顺口溜：
“框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。”
顺口溜的解读
在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。
顺口溜对横向问题的解决
企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。 问题汇报给领导有两个缺点：
第一，路线太长。本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长； 第二，容易引起反感。比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。
3.流程案例
【案例】
车间工艺流程的简化
一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还有孔，再将之焊上。
图2所示的是某车间工艺流程。
图2 某车间工艺流程图
从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。期间，由于涉及两个单位，为分清责任，检查环节较多。
在横向上看，两个车间相距50多米，按照上述规定，来来回回要走200多米的路程，而且内部车间还有许多路程。由于涉及两个单位，单位间经常推诿扯皮，一边急如星火，另一边却慢条斯理。一项简单的工作，过去两个人做三天，显得不合理。
于是，企业对流程进行更改，从头到尾由下料车间完成，即由下料车间下料、折弯、埋弧焊、对法兰、焊法兰、检查、送车间，这200多米的路不需要来回走，扯皮推诿的事情不再发生，现在2个人只要一天就干完，工作效率提高了3倍。
外贸企业的产品生产流程
一家外贸企业生产产品的流程分为四个大的步骤，具体如下：
首先，外商客户提出样品需求。如果是新产品，由总经理特殊评审、审批，技术部提出新产品开发方案、方案评审合格则开发横具和样品，样品览定合格后送到营销部门，给客户寄出。如果是原有产品，由生产部门做出样品，检验合格后再寄给客户，客户接到产品后提出修改意见。
其次，签订意向合同，并对意向合同进行正式评审。如果有利润便执行，无利润则放弃。
再次，做出决定执行合同决定后，签订正式合同订单。
最后，经总经理审核后，制定生产计划。在制订生产计划前，要进行库存分析、产能分析、确定供应商等，并分解成为各车间的分计划，如冲压车间的计划、焊接车间的计划。各车间拿到计划后领料、裁剪、下料，经过一道道工序，车间主任的首检巡检入库。此外，这两个车间的产品都准备酸洗，到酸洗车间脱脂酸洗。同时供应商源源不断地送货，包装物、标准件、塑料件、原材料各项经过检验入库，组装车间一手领产品、一手领包装材料开始组装，经过巡回检查合格后，再经过抽检合格，与外商确定交货期，然后定仓、报关、发货、退税。
这是一个庞大的系统流程，井井有条，一丝不差。
从案例可见，通过流程图，可以对企业从上到下、左右前后找毛病并加以改进。从总体流程上考虑问题，不要只纠结于一个方面，可见，流程是从总体上解决问题最有效的方法。
二、利器二：平面图上调一调
1.调整的原因
企业的工地平面布置、厂房布置、设备安排在建厂初期非常合理，但随着订单增多、设备增加、产量增加、厂房扩展，原有的安排会变得越来越不合理，此时特别需要再次调整和清理，以免降低效率。
【案例】
流程布局的改进
图3是某企业不合理的生产流程布局。
图3 不合理的流程布局
如图3所示，从原材料堆领原材料，经过车床A车床B，到达铣床2、再到车床3、到磨床4、磨床5、磨床6、磨床7、磨床8……，搬运需要大量时间，而运输搬运不产生效益，不会给产品增加价值。
图4 改进后的流程布局
将图进行改装，将材料库、半成品库搬到厂房，再将机床的安装顺序重新设置，结果是：由原材料库领出原材料，经过车床A、车床B，到铣床2、车床3，走一圈送到半成品库，使路线短、占地少，就地取方效率高，节省大量成本。
2.调整的原则
制造企业对平面图调整的最主要原则是“U形布置法”，这也是最先进的布置方法。 U形布置法，即在厂房中，将所有设备按照物流的方向一字形排开，以便实现用最短的路线运输。U形布置法在工厂的厂房、设备摆放上占有十分重要地位。
3.细胞式生产
制造企业的生产由成批大量的生产，逐渐转变为多品种小批量的生产，因此，小流水线取代了长流水线。其中，小流水线也被称为“细胞”，所谓细胞式生产，是指将几台设备放在一起，几个人组合，形成一个小生产单元。
细胞式生产的优势是能适应当前世界市场的变化，将长流水线变成一个个小的战斗分队。
三、利器三：生产线上算一算
1.改换移动方式
当前，生产作业移动方式主要是一道工序连接另一道工序，造成前后工序工作不一致。其原因不在于工人，而在于生产计划、惯有的运输方式。
四、利器四：动作要素减一减
1.动作分析
对于劳动密集型企业或者装配为主体的企业而言，许多工序都是靠人工操作完成。但检验操作员的动作却以劳动态度进行衡量，结果得知劳动动作有一半是多余的。因此，企业需要对动作进行分析。
动作分析的作用
作为生产单位采用三个动作完成整个动作的效果非常显著。如苏州苏阿姨食品公司专门卖手工馄饨、饺子，采用三个动作包饺子方法后，由原来每位工人每天包50盒饺子提高到300盒饺子，效率提升6倍。
动作分析的产生 动作分析最初出现在美国。
【案例】
动作分析的产生经过
彼得发现工人砌砖时每个人的动作不一样，有的人砌一块砖需要18个动作，有人砌一块砖需要6个动作。在6个动作中，有个是多余动作，即只要5个动作可以砌一块砖。彼得在全工地推广五步砌砖法，工人在他的指导下使用得越来越熟练，砌砖的速度直线上升，由原来平均每人每小时砌120块提升到350块，提升将近三倍的效率。
彼得的朋友泰勒很受鼓舞，三个月后，在美国一家钢铁公司做铁锹试验。原来钢铁厂工人的铁锹七长八短、大小不一，都由员工从自己家中拿来，没有统一标准。泰勒想，采煤的效率是否取决于铁锹的大小。如果为了提高效率，将铁锹做得很大，一锹50斤、两锹100斤、三锹150斤，这样效率很高，却容易将腰拧坏；如果将铁锹做小点，轻快倒是轻快，像做个炒菜勺那么小，干一天保证腰不会累，但是不出效率。
经过反复试验，得到著名的铁锹答案，发现当铁锹21磅时工作效率最高，高到原来需要由400～600人做的工作，140人就可以完成。
由案例可见，对动作进行研究、分析，工作效率能够得到没有成本的直线上升。
2.动作要素的基本原则
在动作要素中，基本原则主要有十个：尽量用脚和左手做事、双手同时作业、双手朝相反方向动作、尽可能用小动作完成、材料和工具尽量放到伸手可取之处、基本作业的数目越少越好、将两个以上的工具结合为一个、利用保持器、作业点保持适当高度、动作浪费歌的解读。
尽量用脚和左手做事
习惯用右手做事，使得左半脑比较发达。应该反过来用右半脑思考，腾出右手，多用左手和脚，比如有些开关，可以用脚踩，从而可以腾出两只手工作。
双手同时作业
双手要同时作业，不要使双手同时休息，空闲时尽量想办法让手做点其他事情。
双手朝相反方向动作
双手要做对称动作，不能朝一个方向动作，以免冲动力太大，出问题。
尽可能用小动作完成
在制造生产中，人的胳膊分为五个档次： 第一，要动25毫米，动手指头足够； 第二，动50毫米，要动手腕； 第三，动150毫米，要动小臂；
第四，动300毫米，大臂的中间部分要参与活动； 第五，动450毫米，则整个胳膊都要活动。
经科学测算得出，动25毫米只要M1，M即MOD，即人的动数，是人身体上最基本的、最小的动作所花费的时间，为0.129秒。由此可知，动作越小完成得越快，动作越大、越浪费时间，因此应该用最小动作完成任务。
材料和工具尽量放到伸手可取之处
材料和工具不要放得很远，要放在最近的地方，伸手可取，即以人的中轴线为圆心，胳膊长度为半径，手伸得着、够得着的地方。其中，胸前部分是最重要的黄金地段，眼睛看得最清楚，手动得最灵活，干活应该在胸前干。
基本作业的数目越少越好
基本作业的数目越小越好，排除不必要的动作，动作距离要最短，而且要确定动作顺序，以便有节奏地自动进行。
将两个以上的工具结合为一个
将两个以上的工具结合为一个，或者利用取材料的容器减少工作量。
利用保持器
要想长时期保持与对象，即物和人相结合的良好状态，必须利用保持器。背后的支持是保持器的一种。
作业点保持适当高度
为了减轻疲劳，作业点要保持适当高度，太高太低都不行。
利用惯性与重力
充分利用惯性与重力，利用动力装置加快动作速度非常重要。
3.动作浪费歌
制造企业将生产的动作编成了动作浪费歌，通过分析会发现许多多余动作：
单手干活效率低，两手空闲不挣钱，动作太大费时间，步行多了功效减，高度不当伤身体，转身移动浪费钱，两手交换动作慢，多余动作添混乱，不明技巧要取缔，伸臂弯腰要精简。
在浪费歌中，“伸臂弯腰要精简”究其原因在于，伸臂本身动作时间长，且容易拧腰，要少做；同时，弯腰一下时间太长，容易造成运动伤害，也要精简。
五、利器五：搬运时空压一压
搬运在整个生产过程中占十分重要地位，因此要对搬运进行压缩时间和空间。
1.缩短搬运时空的重要性
根据统计，产品的运费占整个产品成本造价的20%～40%，在现场生产中，搬运和停顿的时间超出加工时间，有85%的安全隐患发生在搬运过程中，搬运处理不好，能使产品的不良率增加10%。可见，搬运在生产过程中非常重要，而缩短搬运的时间和空间十分有意义。
2.搬运方便系数
图5所示的是搬运方便系数说明。
图5 搬运方便系数说明
从图5可见，搬运方便系数分为0～4五个档级：
0级。0级最不方便。零部件、配件、原材料放得杂乱无章，需要搬时需要先装箱，才能运走。
1级。已经装到箱子、容器中，抬箱即走，方便系数是1。 2级。在箱子下面做个支架，叉车一来即可叉走，方便系数是2。
3级。装在叉车内一推就走，更加方便，搬运系数是3。
4级。4级是最方便也是最高阶段的搬运，即无搬运，利用滑道和斜坡、滑梯或者传送带将产品带走。
3.合理化搬运
合理化搬运主要包括六个要求：减少搬运次数、高速连续化搬运、利用工位器具、合理规划工厂布局、合理规划流程、搬运方法文明。
减少搬运次数
合理化搬运首先要求减少搬运次数。搬来搬去的行为一定要减少，消灭二次搬运，做到东西的摆放位置心中有数，并一次性放在合适地方。
高速连续化搬运
高速连续化搬运，即采用机械化搬运，利用机械器具，高速度连续化地进行搬运。 利用工位器具
工位器具是指保护零部件、配件、半成品在搬运途不被磕伤、划破的特殊工具，包括架子、筐、箱子、盆子等。利用工位器具能够有效做到被搬运的物品没有损耗。
托架的作用。日常生活中最巧妙的工位器具是托架，托架有三个作用： 第一，保护。保护被搬运的物品不受伤害。
第二，计数。托架有多少个空，就只能装多少个，因此计数容易、方便。 第三，便于搬运。利用托架可以一次拿走多个，便于搬运。
工位器具的选择。在工厂，有许多需要工位器具完成的工作，如果没有合适的工位器具，搬运过程不能有效完成。
六、利器六：人机效率提一提
1.人机配合
人和机器是现场生产的一对矛盾体，只有人和设备紧密配合，才能够互相协作不断提高效率，否则将会造成无端浪费。
【案例】
人机联合的效果
某生产企业中，人在准备零件时，机器空着，而当机器被装上零件运转时，人却闲下来，经过统计，工作10分钟中，人只工作6分钟、休息4分钟，机器也是如此，导致人和机器的开工效率都只有60%。
通过改进，调整存放零件、准备零件的时间，使人机有效配合。
生产过程变为：人首先装上零件，机器被装上零件，当机器工作时，人在修正和存放零件，如此循环，人和机器都没有耽误，人机配合后，效率得到提高。
2.人机工程
所谓人机工程，即人与机器的关系。人和周围的机器、设备工装、家具、座椅板凳，是互相促和的关系，关系如果处理不好，不仅对人造成伤害，而且会降低工作效率。
人机工程主要对三方面有具体的要求：高度、环境指标、颜色。 对高度的要求
物品放置的高度、工作台椅子的高度，都要适合操作工作躯体的特点，使工人在操作时或摆放物品时尽量不踮脚、不弯腰。以座椅、办公桌的高度为例，美国标准是80公分，而中国办公桌的最佳标准应是75公分，电脑桌的最佳高度则是70公分。
对环境指标的要求
环境指标包括温度、噪音、湿度、空气的洁净度等。
第一，温度。最适合的温度是22～25度，人在这个温度工作效率最高，头脑最清醒，高于25度或低于22度，会使人降低效率。
第二，噪音。生产单位的噪音一般不能超过75分贝，在夜深人静时不能超过35分贝。 第三，除温度与噪音外，还包括湿度、空气的洁净度等。
要点提示
环境指标主要包括： ① 温度； ② 噪音； ③ 湿度； ④ 空气的洁净度。
对颜色的要求
颜色的分类。颜色分为两类：暖色调与冷色调。其中，橘红色是暖极，是最热的颜色；其次是红色、黄色、粉红色、淡绿色；最蓝的是冷极，然后是淡紫、淡绿、墨绿、深紫。
人与颜色的关系。人看到暖色调会心跳加快、血压升高，产生温暖的感觉；看到冷色调会心跳减慢，血压降低，产生寒冷的感觉。
颜色的象征。不同颜色象征不同的内容，以绿颜色、黄颜色、紫颜色为例。
第一，绿颜色。象征着生命、安全。人的视神经在绿色环境中很快得到恢复，如看书累了看看绿色树林，眼睛疲劳很快将得到恢复。在绿色环境中会使人流连忘返、动作节奏减慢。
第二，黄颜色。在中国，黄颜色象征着皇权、高贵；而在犹太国，只有妓女和犹大才穿黄色衣服。可见，不同颜色在不同国家所象征的意义是完全不同的。
第三，紫颜色。紫颜色在中国人心中象征红得发紫，如宰相着紫色袍子。淡紫色最舒服，淡紫色环境可以提高工作效率。
七、利器七：关键路线缩一缩
1.关键路线法的概念
生产过程有许多需要分分合合的工序，导致在实际生产过程中形成许多三角形。这些三角形是构成企业生产不平衡的焦点和核心，也是构成企业生产不平衡的基本元素。
【案例】
零部件的制作工序
图6中零件的工序是：先生产管子，对管子进行加工生产成圆筋，等圆筋生产后再钻孔，孔钻完后再焊接。
图6 零部件制作图
为简便起见，用符号来代替工序，假如A用30分钟，B用20分钟，C用25分钟，D用15分钟，将零件做完需要60分钟，即20加25加15。
在这条流水线上扎扎实实做，一分钟都不能耽误，这就叫做关键路线，每耽误一分钟，整个进程增加一分钟，如果提前一分钟，整个路程缩短一分钟，但是在这条线上30加15等于45，在45分钟时零件还没有做出来，因此有两种选择，可以先做30分钟再休息15分钟；也可以先休息15分钟然后工作30分钟，几十分钟的影响不大，但如果是一个浩大工程，要休息半个月再工作，如果不想办法平衡，这种现象永远无法消除。因此，领导必须制定正确的生产计划。
从案例可知，在生产过程中只要能解剖一个三角形，就能想办法减少互相的不平衡，即关键路线法，又名CPM。
2.关键路线法的作用
利用关键路线法，可以精确计算各项工程计划、项目的日程以及总日程，可以将时间精确到小时、分钟。工程越大，利用此方法进行计算、推算、优化，取得的效果越明显。
3.学习关键路线法的方法
学关键路线法要做好三点：会画、会算、优化。 会画
所谓会画，是根据已知的各工序之间的制约条件，画出相关图。 会算
会算，即在会画的基础上，能够迅速算出关键路线，即日程最长的路线。关键路线是瓶颈，瓶颈制约所有生产的发展。需要注意的是，关键路线图上的差异是解决问题的切入点。
算出关键路线，目地是缩短整个生产流程，使每个工序都尽可能平衡，消除忙闲不均。 优化
瓶颈找到后，要想办法将之优化，将日期缩短、投资缩短，尽量争取时间和费用的优化。 优化有两种方法：时间优化、费用优化。
时间优化。时间优化，是指在人力、设备、资金保证的情况下，不算经济帐，只考虑缩短工期，不考虑其他。
时间优化通常在遇到特大型、政治意义重大的时期才采用。如奥运会，2008年8月8日是良辰吉日，必须举全国之力为之付出；再如汶川大地震，三天之内调动10万大军，通水、通电、通路、通讯，全力以赴抢险救灾。时间优化是一种特殊情况，在通常情况下，一般不能只考虑时间，更应考虑质量。
费用优化。所谓费用优化，是指既缩短工期，又缩短周期，同时也节省费用。不但要算政治账，而且要算经济账。
工程上有两种费用：直接费与间接费。
第一，直接费，即直接用于工程上的费用，如原材料、钢铁。直接费不随着时间而改变。
第二，间接费，主要指管理费，管理人员发工资、奖金，要有办公费用，做一天工作领一天工资，工期拖的越长，花费就越高。
在节省费用的前提下主要压缩间接费用。
二、利器九：目视管理看一看
1.目视管理的概述
目视管理的内涵
所谓目视管理，也称“看得到的管理”，是将领导的意图、技术的指示、用户的要求、提醒注意的事项等，用最简单的图案、灯光、颜色表示出来，发挥一目了然的提醒作用。
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。
目视管理的作用
透过图表、看板、标示、实物、灯号、颜色、等视觉化工具，达到解释、认知、警告、判断、行动等功能，从而使资讯共有化、问题透明化。
目视管理的要点 目视管理主要有六个要点： 第一，要能从远处也能辨认出来； 第二，在想要管理的地方做标识； 第三，任何人容易遵守，也容易更改；
第四，任何人都能看得出来； 第五，把作业场所变得明亮、整洁； 第六，透明化、视觉化、标准化。
2.目视管理三化
通过目视管理容易了解生产是否正常，有助于将作业的场所变得更明亮、整洁。 概括来讲，目视管理主要有三化： 透明化
透明化，是将原来不透明的变为透明。
以锅炉为例，内部有多少水看不出来时，装上玻璃管，使之透明，同时在玻璃管上加两道警戒线和警报器，用电线接上，水低于某个水位、高于某个水位，都会发出警报，使目视管理水平提高档次。
视觉化
视觉化，是将原来用其他感觉器官感受的，变成能够看得到的。
⑶ 现场6S管理培训课程大纲陈鹏
6S管理内容
6S指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
1.整理：对办公区、休息室的所有物品进行分类，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等。
2.整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品、常用物品和贵重物品要妥善保存，放置整齐、加以标识，做到随用随取，减少寻找时间，使得秩序井然，并经常保持良好状态。
3.清扫：对办公区域、办公设施、休息室定期进行清扫、清洗，保持干净整洁。
4.清洁：维护整理、整顿、清扫后的整洁美观状态。
5.素养：养成良好习惯，将上述四项内容持之以恒、不折不扣地执行下去。
6.安全：时刻树立安全意识，建立安全工作规范。
⑷ 如何做好现场管理
课程背景： 您是否感到自己有力使不上;看到生产现场有提升的空间却不知道从哪里下手;规模在扩大，收益却在降低;设备更新了，效率却没上来;有了订单，生产跟不上；有了生产，浪费却在增加；对主管哀其不争，怒其不兴； 这样的事情还会发生多久，你不去改变这种状况，他能自动变好吗？ 从世界加工基地向世界制造基地迈进一直是我国制造业孜孜不倦的追求。“加工基地”和“制造基地”——看似两个字的区别，实则隐含着巨大的差异，要完成从加工基地到制造基地的蜕变，这条路很长，也很艰辛。毕竟，目前我国制造业的主力还集中于来料加工，独立生产高精尖产品的能力有所欠缺，整体竞争力和发达国家相比还相距甚远。 经济全球化趋势愈加显著的今天，找准制造业的发展趋势并迎头赶上显得十分紧迫。面对如何提高“中国制造”的含金量这道难题，我国企业不但需要开发先进的制造技术来“强身健体”，造就一批深谙现代运营管理知识、具备卓越生产管理能力的企业高层管理者更是显得尤为重要，毕竟，有着先进生产、管理理念的人才才是企业不断实现自主创新的智力源泉。员工智则企业智。课程收益u 高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，提供满意服务。u高效：迅速满足用户需要，缩短订货提前期，争取用户u低耗：人力、物力、财力消耗最少。实现低成本、低价格u灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种和新品种u准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务u合格产品和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平。 融合了现代企业管理的系统化知识和高效生产管理实践的专业化内容，为广大致力于提升生产运营效率与管理能力的企业高层提供了一套清晰的战略思考框架和极具实用性的操作工具，从而帮助企业实现运营效率与管理能力的提升。【生产培训课程特色】全面的知识结构，全新的生产管理理念 课程内容本着提高实战能力的要求，在灌输给学员前沿的生产管理理念、增强生产运作操作技能的同时，还精选了工商管理的核心知识，结合大量实际案例，为公司治理把脉。卓越的师资力量，高端的人脉平台 授课老师既有理论基础，又有业界资深的经验，避免坐而论道。在学习过程中，理论结合实际，“知”、“行”合一，从而搭建广生产管理的思想平台，为拓展事业的发展空间提供切实的帮助。课程反馈1.现场的主管、经理是否真正的明了自己的职责？2.他们做好预见问题的发生还是等着问题发生？3.一线管理者的应该做什么？他能做什么？应具备什么技术？4.一流的工人就是一流的主管吗？5.OJT中哪一项是最重要的，怎么保证？6.有计划为什么不能实施到位？应该如何做计划？7.OJT指导技巧；8.现场管理如何沟通，上司、同事、下级？9.现场主管如何做好权力和权威？10.生产现场工作改善八字诀11.制造业企业如何做好全面可视化管理？12.团队智商对生产有什么作用？如何提升团队智商？13.现场冲突如何处理才是最有效的？避免或减少冲突怎么做？14.不要官逼民反，但是也不能不逼，要巧妙地逼，刚好不会反。生产现场管理课程大纲 现场管理的缺失是众多企业家和高层管理的心头之病，为此煞费苦心。 现场直接关系到产品的质量、效率、成本、交期和员工士气，是管理工作的重中之重。然而由于基层主管的观念意识跟不上社会和企业发展的步伐，加之自身能力的不足以及欠缺应有的工作方式方法，以致于现场管理难以令人满意。要想改变现状，首先必须改变和提升我们的主管，只有他们的观念意识改变了，能力提升了，现场管理才能得以改善。 【课程大纲】 锻造一线主管的情境领导力---助你更好的领导下属 一、生产主管的素养1、管理技能 2、沟通技能3、技术技能二、生产主管的威信树立1、威信的来源2、威信的性质3、如何提高威信（三）现场管理执行力确保A工作计划1、拟定计划——好目标的标准2、拟定计划——好目标的公式3、拟定计划----计划的步骤B计划有效执行的方法C面对变化的处理原则与技巧三、工作调派及跟催1.分工的标准2.新式派工3.分段式派工调度1.为什么要求员工接受调度2.阶梯式调度新、异、变、难”四字诀1. 新：新客户、新市场等2.异：例外、异常（与标准不符）3.变：内在变化、外在变化（设定条件差异）4.难：老问题、尚未稳定的技术工作跟催需要掌握的基本要件1.操作标准与自主检查2.稼动率3.效率4.异常回馈与追根究底5.巡视主办权责与绩效管理（一）确立工作量标准（二）派工与调度（三）工作跟催的基本掌握要件（四）主办权责与绩效管理四、教导下属（一）教导技能（二）教导意识（三）教导的技巧与方法五、现场工作改善（一）改善与改恶（二）工作改善八字诀（三）工作改善的法宝 六、五常管理与实施1、工厂不良状况分析2、工厂不良现象造成的浪费 3、五常法的定义和特色目视管理的分类现场问题管理（一）假象与真因（二）解决问题的步骤（5F）（三）解决问题的方法七、现场团队管理（一）团队特点（二）正确使用不同性格的员工（三）打造优秀的团队八、 现场冲突管理（一）冲突原因（二）冲突管理的意义与共识（三）解决冲突的基本步骤与方法
⑸ 现场改善与生产效率提升课程大纲陈鹏
陈鹏抄，日本研究生院博士毕业，拥有深厚学术背景。他在著名的日资、德资、法资企业从事生产现场管理近17年，曾获得日本TPM优秀奖，是率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。他深谙精益生产管理精髓，有着丰富的跨国公司先进管理技术本土化运用经验。
⑹ 优秀班组长现场管理课程内容
我这有陈鹏的《优秀班组长现场管理技能提升》课程：
一、角色认知能力\地位和使命
◆中国制造业的发展趋势
◆新时期下主管面临的挑战和机遇
◆班组长应具备的基本功
◆班组长的使命感\价值观
◆班组长应有的工作态度
二、班组管理技巧——现场管理要点
◆班组的日常管理
◆现场信息收集与管理
◆班组TPM活动开展
◆案例分析：设备为什么会坏
◆物料备品备件管理要点
◆作业方法管理
◆早会的有效利用
◆情景模拟：早会
◆生产现场的管理、现场的关键管理
◆班组工作重点
三、夯实管理基础5S持续与升华
◆5S推行的误区与推行技法
◆现代5S活动的开展实战指导
◆实例分享:5S推行图片展示
◆5S的升华
◆实景拍照及摄像前后对比法
◆案例：5S在企业难点分析对策
四、实现管理简单化
◆全面可视化管理
◆可视化管理工具的应用
◆彻底可视化管理的实施方法
◆可视化参考标准（部分）
◆图片：著名企业可视化管理图片
五、现场改善与效率提升
◆现场改善的基本规则
◆现场改善是成本降低的基础
◆改善给企业及个人带来的影响
◆改善合理化四步骤
◆PDCA循环改善工具应用
◆现场常见七种浪费分析与改善
◆实例分享:VCD欣赏《有哪些浪费》
◆如何识别现场中的浪费
◆现场IE改善手法的学习和应用
◆班组精益生产的基本思想
◆改善的八字诀
◆工作效率提升
◆实例分享:现场改善的浪费
六、有效发掘与系统解决车间问题
◆面对复杂的工作：如何突破困境
◆问题分析与解决正确之程序
◆现场的问题分析与解决技巧
◆两图一表法的应用
◆正确使用关联图法
◆系统解决问题的方法
◆问题解决5Y法的应用
◆员工的点滴教育（OPL）
◆案例：解决问题的思维模式
七、有效沟通与现场人际关系管理
◆有效沟通对班组管理的重要性
◆造成沟通障碍的原因
◆现场人际关系处理
◆怎样接受与执行上司的指示
◆水平沟通
◆如何与下级沟通
◆沟通策略的分析运用
◆沟通的PAC理论
◆ 案例：下属为什么不听你的话？
八、学习型团队建设
◆学习型环境的创造
◆搭建学习交流平台
◆成立相关协会、项目小组
◆成立专项俱乐部
◆定期经验交流会
◆养成现场OJT教育习惯
◆个人学习与班组学习
◆如何成为学习型员工
◆案例：丰田公司OJT教育
◆建立配套的激励制度
◆我的未来不是梦！
九、课程总结
◆课程回顾
◆学员谈培训感受，交流培训心得
◆老师现场解答学员实际工作中的问
⑺ 制造业生产现场管理课程的内容简介
制造业生产现场管理是一项科学性、实用性、综合性非常强的管理工作。本书在详内细阐述了相关理论知识的基础容上，有针对性地介绍了制造业生产现场管理的实用方法，并系统地论述了现场过程中涉及的各种基本操作规程。本书注重理论联系实际、定性分析与定量分析结合，现代与传统方法结合，具有较强的实用性和可操作性。
⑻ 精益现场管理与改善课程大纲陈鹏
改善十大格言：
①先顾大局，例外状况例外处理；
②不要先下结论，要尝试做做专看；
③用头脑改善，属不是用金钱改善；
④不在会议室讨论，直接到现场改善；
⑤不要解释理由，去想出改善方法；
⑥问五次为什么，找出问题真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永无止境的改善；
⑨不是要等待没问题后才能改善；
⑩发挥团队精神，不要单打独斗。
⑼ 精益6S管理课程大纲陈鹏老师
一、前言
1、管理精益化
2、管理人性化
3、作业标准化
4、人造环境、环境育人
5、6S是现场管理基石
6、建立良好的企业文化
二、6S基础篇
1、整理之基本方法
不要物处理要点
2、整顿之基本方法
A、分析情况、划定储藏空间
B、规定储藏方法、订立储藏规则
C、整顿的“3定”、“3要素”操作案例
D、办公室6S管理操作案例
3、清扫之基本方法
A、寻找发生源、执行改善措施案
B、6S日常确认表制作
4、清洁之基本方法
5、安全的含义及基本方法
6、素养
A、鼓舞士气的晨会
B、礼仪训练
C、优秀企业6S现场再现
三、6S应用篇
1、6S推行步骤
A、样板区先行
选择样板区的注意事项
生产现场6S样板制作要点
B、全面展开
C、改善提升
2、6S推进技巧
Ø定点摄影
Ø红牌作战
Ø评分表及结果竞赛
Ø专项活动
Ø领导亮点、暗点观摩
Ø透明化
Ø报告、表彰制度
Ø学习、培训、观摩
Ø破冰行动
Ø寻宝活动
Ø样板观摩
Ø考核评比（评分+信号）
Ø创意改善
Ø命名活动
Ø吉尼斯记录
Ø点检表的应用
Ø早会
Ø目视管理
Ø油漆大战
ØQC手法运用
Ø看板管理
Ø作业标准化
Ø愚巧法
示例及案例图片展示
四、6S实战篇
1、6S实施的心态调整
A、态度决定一切——为什么员工把6S当成大扫除
B、先从小事做起——日常工作的小差异会造成整体效果的大差异2、6S整体推行的要点
C、领导重视，全员参与，持续维护
D、员工士气的激励
2、6S各阶段的推行要点
A、6S展开手法
B、6S改善布局
C、6S内部审核
D、6S纠正与预防及跟踪
E、6S推行百宝箱
五、6S提升篇
1、6S中目视管理、颜色管理的应用
2、看板对现场管理重要性
3、看板制作要点
4、看板与目视管理优秀企业
六、6S管理的深化
1、6S深化活动
2、全员参与合理化建议的活动
3、6S成果的发布、交流、推广
4、提升全员素质，培养核心竞争力
七、贵企业6S管理现场点评与建议
⑽ 5S现场管理技能提升的课程大纲
(一) 5S的定义与作用 1.5S的起源和定义 2.推行5S的目的和意义 3.5S无法推行的五大内状况 4.推行5S的作用和好处容 (二) 如何有效地推行整理 1.整理做不好会产生的问题 2.推进整理的步骤 3.推进整理的有效的方法 4.推行整理常见的问题 (三) 如何有效地推行整顿 1.整顿做不好会产生的问题 2.整顿推行的步骤 3.整顿需要达到的标准 (四) 如何有效地推行清扫 1.清扫做不好会产生的问题 2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素） 3.清扫的重要性和持续性 (五) 如何有效地推行清洁和素养 1.清洁做不好会出现的问题 2.清洁推行的步骤 3.清洁的原则 4.素养推行的过程 (六) 企业如何成功地实施5S 1.推进5S的八个过程 2.推进5S失败的八个原因