防错防呆培训
❶ 制作防呆防错装置
啊~这个不是质量管理中的东西吗？什么TS16949,ISO9001什么的里面都有个人理解，简单说就是版找到一种干活的权方法，让呆子傻子照着做都不会做错。 POKA-YOKE意为“防错防呆”，亦即Error & Mistake Proofing。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
❷ 精益生产工具防错防呆系统的理解
一、防呆防错的基本理念
1、决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。
2、生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现，差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。
3、我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。
二、防呆防错的作用
◆增强作业过程的可操作性或顺序性, 确保产品品质；
◆当有失误或缺陷发生时, 即时提供信号进行报警或制止过程；
◆消除导致非正确动作的可能性和产生的机会；
◆防止产品损坏；
◆预防机器设备故障；
◆预防个人工伤事故。
三、实施成功关键点
◆人机自働化不是一蹴而就的。
◆人机自働化建立在自动检测差错，让操作工能够做多个工作的基础之上。
◆人机自働化可被运用于任何生产过程中。
◆人机自働化与自动化不同，是一个逐渐的、完善的、系统的、经济的过程。它确保了机器只做有价值的工作。
◆实施人机自働化能够有效缩短生产周期，避免等待、运输、检查、废品的浪费。
◆人机自働化应该在试点区域以简单的形式实施，然后扩大到整个生产区域。
◆尽量将单调、肮脏、危险、精确的工作让机器完成。
❸ 防错防呆POKEYOKA的概述
POKA-YOKE意为“防错防呆”，是日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江版滋生（权Shingeo Shingo）先生根据其现场质量改进的丰富经验创造发明的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
❹ 各位大师，请问PFMEA分析中可从防错防呆方面来降低发生的频率吗
当然可以啊。
❺ 生产一线如何做好防错防呆管理
随着中国中小企业的发展迅速，越来越多的企业实施精益生产，它可以使得企回业的整个生产周期减答少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。甚至被称为是“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，以及包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷管理。但在企业实施与推行的过程中，难免会碰到一些无法功克的难题，诸如安排布置好的流程会突发性发生一些障碍造成产品不良，以及发生安全隐患等。如何做到流程合理，并使流程顺利生产，将障碍降至零点，本课程将通过企业生产现场的防错防呆管理对以上问题进行系统的论述。
❻ 在生产中有关防错的红牌机会是什么意思
防错技术(工业工程Error Proofing)
制造过程中通常会引发的错误
防呆：红牌条件
12点条件
❼ 防呆的工业应用
1..出现操作失误物品就装不上工装夹具。
2.出现操作失误，机器专就不会加工。
3.自动修属正操作失误、动作失误，然后开始加工。
4.在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。
5.作业上如有遗漏，后工序停止动作。
6.防止作业失误的装置。
7.工厂里作业用的防错看板。
❽ 工业工程七大手法八大浪费是什么
七大手法
（1）防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。
（2）动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。
（3）5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借着质问的记考来发掘出改善的构想。
（4）双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。
（5）人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以善的地方。
（6）流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。
（7）工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。
2. 八大浪费
（1）不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
（2）加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
（3）动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
（4）搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
（5）库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
（6）制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品生产周期变长、堆放制品的空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
（7）等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
（8）管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
(8)防错防呆培训扩展阅读：
如何消除八大浪费：
1、做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。